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SKF eröffnet leistungsfähigstes Großlager-Prüfzentrum der Welt: Sven Wingquist Test Center offiziell eingeweiht

Category : Actuelles , Ankündigungen

In Schweinfurt hat SKF heute das leistungsfähigste Großlager-Prüfzentrum der Welt eröffnet. Die 40-Millionen-Investition soll helfen, künftige Großlager dank der Erkenntnisse aus zwei einzigartigen Testständen viel präziser und effizienter als bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden. Zur feierlichen Einweihung der unvergleichlichen Einrichtung versammelte sich viel Prominenz aus Politik und Wirtschaft auf dem Gelände von „Werk 3“.

Im Jahr 1907 erfand der schwedische Ingenieur Sven Wingquist das zweireihige Pendelkugellager, das die Lagerung unzähliger Wellen in den verschiedensten Industriezweigen revolutionierte. Damit begründete Wingquist die weltweite Erfolgsgeschichte von SKF. „Heute, 110 Jahre später, führen wir Sven Wingquists Tradition als innovativer Technologiepionier mit einem bahnbrechenden Meilenstein fort“, so SKF Konzernchef Alrik Danielson bei der Eröffnung des Prüfzentrums. „Denn hier in Schweinfurt haben wir definitiv etwas geschaffen, das absolut zukunftsweisend ist! Es wird uns helfen, unsere Vision von einer ,Welt in zuverlässiger Rotation‘ zu verwirklichen.“

Konzentrierte XXL-Strategie
Das hochmoderne Testcenter soll Erkenntnisse zu Tage fördern, die eine maßgebliche Optimierung künftiger Großlager-Generationen ermöglichen. „Zu diesem Zweck haben wir am Standort gezielt hochqualifizierte Kompetenzen gebündelt“, so Danielson. Beispielsweise verfüge das Unternehmen in Schweinfurt schon seit 1990 über die erforderliche „XXL-Infrastruktur“, etwa in Sachen Fertigungstechnologie, Material- und Großlagertransport oder auch Verpackungs- und Versandlogistik. Hinzu kämen weitere Einrichtungen wie beispielsweise für die Generalüberholung von gebrauchten Großlagern oder das metallurgische Labor, das auf Großlager-Anforderungen ausgelegt sei. Auch wichtige Schlüsselfunktionen wie Produktentwicklung und -konstruktion sowie Kundenberatung und Anwendungstechnik für viele Großlagertypen und -kunden befänden sich „vor Ort“. „All dies resultiert aus den rund 120 Millionen Euro, die wir bereits bis 2009 in die hiesige Großlager-Fertigung investiert hatten“, erinnerte Danielson an die jüngere Geschichte des Standorts. „Jetzt fügen wir mit dem neuen Testcenter quasi den letzten ,Puzzlestein‘ hinzu, der das ‚Großlager-Kompetenzzentrum‘ in Schweinfurt komplettiert. Im Endeffekt wird die Summe all dieser Teile ein bedeutender Mehrwert für unsere Kunden in aller Welt sein: Kompaktere, robustere, reibungsärmere und langlebigere Großlager werden den Anwendern und Betreibern helfen, ihre Gesamtbetriebskosten spürbar zu senken und ihre Umweltbilanz deutlich zu verbessern. So setzen wir unsere kundenorientierte Strategie in die Tat um.“

Software zu weich für die Wirklichkeit
Um derartige Optimierungspotenziale zu erschließen, werden zwei neuartige Prüfstände die zu testenden Großlager extremen Belastungen aussetzen. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil selbst die modernsten Simulationsprogramme immer noch nicht im Stande sind, sämtliche im praktischen Betrieb auftauchenden dynamischen Prozesse in Großlagern realitätsgetreu abzubilden“, erläuterte Dr. Victoria Van Camp, im SKF Konzernvorstand zuständig für Technologie-, Geschäfts- und Produktentwicklung. Aus diesem Grund würden aktuelle Großlager typischerweise mit „konstruktiven Sicherheitsreserven“ gefertigt – ohne dadurch vorzeitige Ausfälle gänzlich ausschließen zu können. Im realen Einsatz von Großlagern müsse es also gewisse Phänomene geben, die von den „Ursache-Wirkung-Algorithmen“ der momentan verfügbaren Simulationsmodelle nicht hinreichend berücksichtigt werden. „Solchen Phänomenen wollen wir mit unseren neuen Prüfständen auf die Schliche kommen. Das ist durchaus Grundlagenforschung – selbst nach 110 Jahren noch“, so Van Camp. Gleichzeitig solle das Prüfzentrum dazu genutzt werden, die Zustandsüberwachungstechnik des Unternehmens zu optimieren, um die „Industrie 4.0“-Aktivitäten von SKF voranzutreiben. „Die Ergebnisse werden uns in die Lage versetzen, in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden neue Lösungen zu entwickeln, welche die bislang existierenden Betriebsrisiken minimieren und die Potenziale künftiger Großlager-Anwendungen maximieren.“

Entfesselte Kräfte
Die handfeste Erforschung dieser Phänomene übernimmt u. a. ein gigantischer Prüfstand für Großlager mit Schwerpunkt „Windenergie-Anwendungen“. „Er ist der weltweit erste, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager für Windturbinen unter besonders relevanten Bedingungen testen kann, sondern gleich eine komplette Lagerungseinheit; also inklusive Komponenten des Kunden“ berichtete Dr. Martin Göbel, als Manager Global Testing bei SKF verantwortlich für das Gesamtprojekt. Dabei sei der Prüfstand bereits auf Konstruktionen vorbereitet, wie sie beispielsweise für künftige Turbinen von 10 MW und mehr zu erwarten seien. Durch eine Art „Adapter“ könne er Lager mit einem maximalen Außendurchmesser von bis zu sechs Metern aufnehmen. „Außerdem kann er die riesigen Lager in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagen, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei zuletzt stärksten Prüfanlage – von den deutlich höheren Test-Drehzahlen mal ganz abgesehen“, so Göbel.

Im direkten Vergleich mit dem größeren Prüfstand mag der kleinere zwar weniger „monumental“ aussehen, aber auch er habe es in sich, wie Göbel betonte: „Er treibt Großlager für Anwendungsgebiete wie den Schiffbau, den Bergbau, die Papierindustrie oder auch den Zement- und Stahlsektor an ihre absoluten Belastungsgrenzen. Zu diesem Zweck entwickelt er Kräfte von gut einem halben Dutzend Meganewton. Das ist etwa so viel wie ein einzelnes Triebwerk der Saturn V-Mondrakete!“ Dabei könne er Rotationsgeschwindigkeiten von über 200 min-1 erzielen. Außerdem könne er das zu testende Lager den denkbar ungünstigsten Schmierungsbedingungen aussetzen. „Die Analyse der daraus resultierenden Betriebszustände wird uns in die Lage versetzen, die tribologischen Wechselwirkungen zwischen unterschiedlichen Schmierungsbedingungen und verschiedenen Lager-Designs bzw. -Materialien unter hochdynamischer Belastung besser zu verstehen“, erklärte der Cheftester von SKF. „Daraus können wir wichtige Erkenntnisse gewinnen, um künftige Großlager noch viel robuster auszuführen.“

Folterknechte mit „grünem Gewissen“
Auf Basis der Test-Ergebnisse will SKF kommende Großlager-Generationen so gestalten können, dass deren Herstellung trotz ihrer größeren Robustheit bzw. trotz ihrer längeren Haltbarkeit weniger Ressourcen verbraucht. „Die enorme Leistungsfähigkeit der neuen Prüfstände hat aber noch weitere Vorteile“, wie der Geschäftsführungsvorsitzende der SKF GmbH, Martin Johannsmann, hervorhob: „Denn dank ihrer Stärke benötigen die Belastungstests nun viel weniger Zeit. Dadurch lässt sich signifikant Energie sparen, zumal wir die neuen Prüfstände mit Wärme-Rückgewinnungsanlagen ausgestattet haben.“ Aus derartigen Gründen hat das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie den größeren „Stresstester“ mit rund 1,9 Mio. Euro gefördert, während der neue Prüfstand für andere Schwerindustrie-Anwendungen durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit mit ca. 1,6 Mio. Euro gefördert wurde. „Ich bin beiden Institutionen absolut dankbar dafür, dass sie es unserem Unternehmen ermöglicht haben, diese Pionierleistung in Deutschland zu verwirklichen“, betonte Johannsmann. „Wir begrüßen es sehr, dass die Politik im eigenen Land eine energieeffiziente Zukunftstechnologie vorantreibt, für die es einen globalen Markt gibt.“

Symbol deutscher Umweltpolitik
SKF rechnet damit, dass allein die Erkenntnisse aus dem „kleineren“ der beiden neuen Prüfstände helfen können, in den verschiedensten Anwendungen Tausende von Tonnen CO2-Ausstoß pro Jahr zu vermeiden. „Als Umwelt- und Klimapolitikerin freue ich mich außerordentlich, dass SKF hier ein ebenso innovatives wie ressourcenschonendes Projekt realisiert hat“, unterstrich die CSU-Bundestagsabgeordnete Dr. Anja Weisgerber. „Tatsächlich erfüllt es mich mit Stolz, dass Fördermittel des Bundes dazu beitragen konnten, diese weltweit einmalige Einrichtung in Deutschland anzusiedeln!“ Das sei im internationalen Zukunftsmarkt der regenerativen Energien und energieeffizienter Technologien ein bedeutender Standortvorteil. „Als globaler Vorreiter auf diesem Gebiet wollen wir die Energiewende im Einklang mit der Umwelt, der Wirtschaft und den Bürgern zum Erfolg führen – für eine saubere Umwelt bei bezahlbarer, sicherer Energie. Für diese Bestrebungen ist das Sven Wingquist Test Center ein großartiges Symbol“, meinte die gebürtige Schweinfurterin.

Aushängeschild für die Region
„Beim Spatenstich vor nicht einmal zwei Jahren hatte ich mich öffentlich dazu bekannt, dass ich Baustellen liebe“, so Schweinfurts Oberbürgermeister Sebastian Remelé (CSU). „Damals stand ich noch auf der grünen Wiese. Heute stehe ich im modernsten Großlager-Prüfzentrum der Welt. Wer sich dieses High-Tech-Monument deutscher Ingenieurskunst anschaut, wird mein Faible für solche Baustellen leicht nachvollziehen können.“ Das Prüfzentrum sei nicht nur ein klares Bekenntnis von SKF zum Wirtschaftsstandort Schweinfurt, sondern sogar ein Aushängeschild für die gesamte Region: „Denn an der Entstehung des Zentrums haben viele Firmen aus der unmittelbaren Umgebung mitgewirkt“, wie Remelé betonte. Insofern sei das Sven Wingquist Test Center geradezu ein Musterbeispiel für bayerische Innovationskraft. „Ich hoffe, dass sich das enorme Engagement, das hochspezialisierte Know-how und die unglaubliche Präzisionsarbeit, die alle Projektbeteiligten in dieses Zentrum gesteckt haben, für das Weltunternehmen SKF ebenso auszahlen werden wie für die involvierten ,hidden champions‘ aus unserer Gegend. Nicht zuletzt möchte ich Ihnen aus ganzem Herzen dafür danken, dass Sie Schweinfurts Zukunft als unangefochtenes Zentrum der europäischen Wälzlagerindustrie weiter gefestigt haben!“

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SKF in der Formel 1: Leistungssteigernde Lösungen für den Grenzbereich

Category : Actuelles , Ankündigungen

Die Anfänge der heutigen Formel 1 reichen im Grunde bis ins Jahr 1946 zurück. Schon damals zeichnete sich (zumindest nach europäischem Verständnis) ab, dass die Serie zur „Königsklasse“ für einsitzige Rennwagen heranwachsen würde – und zwar auf dem gesamten Globus. Kein Wunder also, dass viele europäische Automobilzulieferer alles daran setzten, ihre Leistungsfähigkeit in dieser Kategorie unter Beweis zu stellen.

Zu den maßgeblichen Wegbereitern des entsprechenden Technologiezweiges gehörte SKF: Bereits in den ersten Tagen der gerade entstehenden Rennserie erarbeitete sich das Unternehmen einen Ruf als einer der innovativsten Lagerlieferanten. Folgerichtig ist der Konzern inzwischen ein absolut etablierter Technologiepionier in der Formel 1: Beispielsweise arbeitet das Unternehmen schon seit 1947 mit der Scuderia Ferrari zusammen. Und heute gilt diese Partnerschaft als eine der beständigsten im gesamten, schnelllebigen Formel 1-„Zirkus“.

SKF: Konstante im „Zirkus“
In diesem „Zirkus“ erhalten nunmehr zahlreiche Rennställe eine hochqualifizierte, kundenspezifische Unterstützung von speziell geschulten Anwendungstechnikern aus dem Hause SKF. Das gilt umso mehr, als die Produkte des Unternehmens an vielen Stellen des jeweiligen Rennfahrzeugs eingesetzt werden. So liefert SKF u. a. Kugel-, Rollen- und Gleitlager für Radnaben, Getriebe, Kupplung, Motor, Turbo, Motor Generation Unit (MGU) und Aufhängung. Hinzu können – je nach Rennstall – auch spezielle Hilfseinrichtungen kommen; so z. B. High-Speed-Zustandsüberwachungssysteme zur Performance-Analyse von Antriebskomponenten auf den Prüfständen.

„Die Produkte, die wir für die Formel 1-Teams entwickeln und ihnen bereitstellen, sind jeweils zu einhundert Prozent auf die individuelle Anwendung zugeschnitten“, erläutert Andrea Rifici, SKF Anwendungsingenieur für die Scuderia Ferrari. „Aber so individuell unsere Lösungen pro Rennstall auch sein mögen – all unseren Lösungen gemein ist, dass sie an die absoluten Grenzen des technisch Machbaren heranreichen.“

Lager-Lebensdauer ist relativ
Zur Illustration der maßgeblichen Unterschiede zwischen „konventionellen“ Kraftfahrzeug-Lagern und solchen für die Formel 1 zielt Rifici auf deren Lebensdauer ab: „Jeder ‚normale‘ Autofahrer wünscht sich eine maximale Lebensdauer der verbauten Lager, um die Instandhaltungskosten für sein Fahrzeug so gering wie irgend möglich zu halten“, erläutert er. Demgegenüber hätten Kunden aus der Formel 1 deutlich andere Prioritäten: „Natürlich spielt die Zuverlässigkeit der Lager auch in der Formel 1 eine wichtige Rolle“, so Rifici, „aber hier müssen die Lager bzw. deren Materialien oder auch Beschichtungen nicht unbedingt mehr als fünf Rennen überstehen.“ Ergo habe ein „Racing-Lager“ zwar eine vergleichsweise kurze Lebensdauer, müsse innerhalb dieser Frist aber extremen Belastungen standhalten.

Zu solchen Belastungen gehören in der Formel 1 u. a. enorme Kräfte, Drehzahlen oder auch Betriebstemperaturen. Derartigen Anforderungen zum Trotz sollen die Lager natürlich möglichst klein und leicht sein. Um einem solch widersprüchlichen Anforderungsprofil zu genügen, braucht es gleichsam „exotische“ Werkstoffe. „Für Getriebe- und Radlager setzen wir beispielsweise sehr harte Sintermetalle ein“, verrät Jeroen Wensing, Leiter „Racing-Innovationen“ bei SKF. „Für Turbo-Anwendungen nutzen wir zum Beispiel Metalle mit hohem Stickstoffgehalt; so u. a. unser firmeneigenes ,Nitromax‘-Aluminium oder auch ,M50‘, also einen extrem harten und hitzebeständigen Werkzeugstahl.“

„Trickkiste“ Materialwissenschaft
Für die Formel 1 greifen die SKF Experten freilich noch viel tiefer in die „Trickkiste“ der Materialforschung. So nutzen sie etwa Lagerrollen aus Keramik, um Reibungsverluste und Gewicht so weit wie irgend möglich zu minimieren. Je nach konkreter Anwendung werden außerdem die Lager-Käfige aus dem Hochleistungspolymer Polyetheretherketon (PEEK) oder Titan oder anderen geeigneten Spezial-Stählen gefertigt. Auch Gleitlager für Aufhängungen und ähnliche Anwendungen werden – je nach Aufgabe – in Stahl, Titan oder Aluminium ausgeführt. Spezielle Lagerschalen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) oder keramisch beschichtete Kugeln sind in diesem Höchstleistungs-Sektor ebenfalls keine Seltenheit.

Abgesehen von entsprechenden Neu-Entwicklungen versucht SKF seit je her, bereits bekannte Grundwerkstoffe mit Hilfe von Hightech-Beschichtungen so zu verfeinern, dass deren Leistung noch weiter optimiert werden kann. So verwendet das Unternehmen für verschiedene Lagerkomponenten u. a. Manganphosphat, amorphe Kohlenstoffschichten oder auch keramische Beschichtungen. Außerdem werden Dichtungen und Gleitlagerschalen mit speziellen, reibungsarmen Beschichtungen behandelt, um aus dem entsprechenden Formel 1-Boliden selbst das letzte Quäntchen an Leistung herauskitzeln zu können.

Höchstleistungs-Druck für Zulieferer
Natürlich nützt auch die jüngste technische Entwicklung der Welt nichts, wenn sie in Windeseile vom extrem rasanten Formel 1-Fortschritt überholt wird. Daher hat SKF zur fortschreitenden Unterstützung des Rennsports auch spezielle Produktentwicklungs- und Produktionsprozesse etabliert. „Verglichen mit der Automobilindustrie für den breiten Endgebraucher-Markt ist das Entwicklungstempo im Rennsport-Bereich wirklich enorm“, so SKFs Racing-Experte Jeroen Wensing, „denn in einer einzigen Saison sind zur Leistungsoptimierung der Fahrzeuge meist mehrere Produktaktualisierungen erforderlich. Und das fordert unseren Spezialisten ein unfassbar großes Maß an Flexibilität ab – von der Produktentwicklung bis hin zur Fertigung in der Fabrik!“

Aus Gründen wie diesen treffen sich hoch spezialisierte SKF Anwendungsingenieure wie Andrea Rifici & Co. für gewöhnlich jede Woche mit „ihren“ jeweiligen Formel 1-Teams. Da die ständig aktualisierten Reglements auch während der laufenden Saison nach einer weiteren Optimierung der Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit von Formel 1-Boliden verlangen, dürfte der Wettbewerbsdruck in der Königsklasse des automobilen Rennsports die SKF Techniker auch in Zukunft zu neuen Höchstleistungen antreiben.

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SKF baut in Schweinfurt das größte Großlager-Prüfzentrum der Welt

Category : Actuelles , Ankündigungen

Das neue SKF Testcenter für Großlager wird auf dem Gelände von „Werk 3“ in Schweinfurt entstehen. Dort installiert die Augsburger Renk Test System GmbH zwei neue Prüfstände in einem futuristisch anmutenden Zwillingsgebäude. „Das Testzentrum ist ein Musterbeispiel für bayerische Innovationskraft“, betonte Staatministerin Aigner auf dem Messestand von SKF. „Denn in diesem Center werden die im Freistaat ansässigen Traditionsunternehmen SKF und Renk die aktuelle Technik entscheidend weiterentwickeln. Die beiden Technologieführer erbringen hier eine Pionierleistung, die auf dem gesamten Globus ihresgleichen sucht. So unterstreicht das Projekt nicht nur Bayerns hervorragenden Ruf als Hochtechnologiestandort, sondern stärkt zugleich Deutschlands führende Rolle im Bereich der erneuerbaren Energien. Das ist in diesem internationalen Zukunftsmarkt ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, der hierzulande Arbeitsplätze sichert!“

Das Land Bayern und der Bund fördern das Projekt mit zusammen mehr als 3 Mio. Euro. Dazu Bernd Stephan, Senior Vice President Group Technology Development bei SKF: „Wir sind Bund und Land sehr dankbar für ihre Unterstützung und freuen uns sehr, dass unser Vorhaben dadurch verwirklicht werden kann. Dank des neuen Testzentrums werden wir unseren Kunden bessere Großlager liefern können: Wir werden dort maßgeschneiderte, anwendungsspezifische Lösungen entwickeln, die sich insbesondere durch ihre überdurchschnittliche Leistungsfähigkeit und höhere Effizienz auszeichnen. Durch die einzigartigen Fähigkeiten der neuen Prüfstände lassen sich beispielsweise die dafür notwendigen Lebensdauer-Tests deutlich schneller durchführen als das bisher möglich war. Das spart nicht nur viel Zeit und Geld, sondern auch Energie. Außerdem planen wir, die Abwärme der Prüfeinrichtungen per Wärmerückgewinnungsanlage zu nutzen. Das wird die Energiebilanz des Testzentrums weiter optimieren.“

Experten bei SKF rechnen damit, dass das Testzentrum eine weitere Optimierung der Lagerauslegung ermöglicht: Auf Basis neuer Erkenntnisse aus den Tests dürfte sich die Lagerauslegung genauer an die späteren Betriebsbedingungen anpassen lassen. Aus diesem Grund sieht SKF auch Einsparpotenziale beim Materialeinsatz.

„Das neue Testzentrum ist also nicht nur ein weiteres herausragendes Bekenntnis zum Hochtechnologie-Standort Schweinfurt, sondern auch ein High-Tech-Bekenntnis zu unseren erfolgreichen Umweltschutzanstrengungen“, so Manfred E. Neubert, Vorsitzender der Geschäfts- führung der SKF GmbH. „Es wird unseren Kunden helfen, die Effizienz und Zuverlässigkeit ihrer Anlagen zu steigern und uns in die Lage versetzen, unsere Großlager effizienter zu produzieren. Unter dem Strich werden auf beiden Seiten wertvolle Ressourcen geschont. Somit passt das innovative Prüfzentrum perfekt zur unserer Öko-Life-Cycle-Strategie BeyondZero“, betont Neubert.

Das neue Prüfzentrum, das vom Hamburger Architekturbüro nps tchoban voss entworfen wurde, besteht aus zwei sich ähnelnden Gebäudekom- plexen, wobei jeder Flügel etwa 80 x 20 Meter misst. Einer dieser Flügel nimmt technische Hilfseinrichtungen auf; im anderen Flügel kommen zwei bereits vorhandene SKF Testeinrichtungen sowie die beiden brandneuen Prüfstände unter. Der „monumentalere“ der beiden Neuzugänge eignet sich besonders gut für Großlager im Bereich der Erneuerbaren Energien, während der andere vornehmlich der Prüfung von Großlagern für Industriebereiche wie z.B. Schiffbau, Bergbau oder auch Zement und Stahl dient.

Der gigantische Prüfstand mit Schwerpunkt „Windenergie“ wird der weltweit erste sein, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager für Windturbinen, sondern gleich die komplette Lagerungseinheit (inklusive Umbauteilen des Kunden) testen kann. Dabei ist er bereits auf Konstruktionen vorbereitet, wie sie beispielsweise für kommende Generationen von Multi-MW-Windturbinen zu erwarten sind. Konkret heißt das, dass dieser Prüfstand Lager mit einem Außendurchmesser von 4,5 Metern (in einer weiteren Ausbaustufe sogar 6 Meter) aufnehmen kann. Die riesigen Lager können in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagt werden, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei der bislang stärksten verfügbaren Prüfanlage. Damit lassen sich extreme dynamische Lasten sehr realitätsnah simulieren. Außerdem ermöglicht der Prüfstand deutlich höhere Test-Drehzahlen als bisher bekannt.

Der neue Prüfstand für andere Industriebereiche wird der erste sein, der sich für alle denkbaren Großlager-Designs eignet. Auch er erzielt Lasten und Rotationsgeschwindigkeiten, die ein Vielfaches des bis dato Verwirklichten darstellen. So macht die Kombination von hohen Drehzahlen und extremen Lasten selbst den „kleineren“ der beiden neuen SKF Prüfstände weltweit konkurrenzlos. „Dank seines noch nie erreichten Leistungsbereichs wird auch dieser Prüfstand wichtige Erkenntnisse für die Verbesserung der heute verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle liefern und Einblicke in bisher unzugängliche Abläufe ermöglichen“, erklärt Dr. Martin Göbel, Leiter des Gesamtprojekts bei SKF in Schweinfurt. Durch diese Vorzüge werde das gesamte SKF Testzentrum ein bahnbrechendes Instrument, um Anwendern in den verschiedensten Industriezweigen den Weg in eine effizientere Zukunft zu ebnen.

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SKF in der neuen Alfa Romeo Giulia: Mehr Feingefühl für Kurven

Category : Actuelles

Die kürzlich vorgestellte Alfa Romeo Giulia aus dem Hause FCA wird von SKF mit modernen HBU3-Radlagereinheiten ausgestattet. Verglichen mit herkömmlichen Radlagern bietet die SKF Lösung mehrere überzeugende Vorteile – darunter nicht nur eine einfachere und schnellere Montage sowie eine längere Gebrauchsdauer.

Da SKF die Lagervorspannung schon während der Fertigung der HBU3-Radlagereinheiten optimal einstellt, lassen sich damit außergewöhnliche Fahreigenschaften erzielen. Das äußert sich u. a. in niedrigen Geräusch- und Schwingungspegeln und sorgt nicht nur für eine besonders hohe Zuverlässigkeit: Der Fahrer profitiert außerdem von einem hervorragenden Fahrgefühl sowie einem ausgezeichneten Handling – insbesondere in kurvigen Abschnitten. Dieses Erlebnis ist vor allem der hohen Steifigkeit zu verdanken, die die SKF Lager- und Laufbahngeometrie mit sich bringt.

Dazu Stephane Le-Mounier, President Automotive Market bei SKF: „Für uns ist FCA ein strategischer Partner. Es erfüllt uns mit Stolz, dass wir auch zur neuen ,Giorgio‘-Plattform des Konzerns effizienzsteigernde Lösungen beisteuern dürfen. Diese Plattform wird das Unternehmen nun für eine Reihe innovativer Fahrzeugmodelle nutzen. Im Falle der neuen Alfa Romeo Giulia steigern wir mit speziell konstruierten Radlagern unter anderem das Fahrvergnügen. Grundsätzlich dient unsere traditionsreiche Zusammenarbeit aber einer umfassenderen Wertschöpfung für die Fahrzeugbesitzer: Dazu gehört nicht zuletzt die Reduktion von Reibung und Gewicht, um den Kraftstoffverbrauch zu senken und Auswirkungen auf die Umwelt zu minimieren. Schließlich ist Nachhaltigkeit ein starker Motor für beide Partner – sowohl für FCA als auch für SKF!“

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Für strengste Reinheitsvorschriften in der Lebensmittelindustrie: Korrosionsbeständige „Food Line“-Lager von SKF

Category : Actuelles

Für die Lebensmittelindustrie führt SKF eine neue Serie von Lagern in den Markt ein: Die speziell auf diese Branche zugeschnittenen „Food Line“-Lager wirken möglichen Verunreinigungen von Nahrungsmitteln entgegen und beugen dadurch ebenso kostspieligen wie imageschädigenden Rückrufaktionen vor.

Die neuen „Food Line“-Rillenkugellager von SKF sind aus nicht rostendem Stahl (Nachsetzzeichen VP311) gefertigt. Ihre synthetischen Gummidichtungen entsprechen den Vorschriften der „US Food and Drug Administration“ (FDA) und denen der Europäischen Gemeinschaft (EC).1 Durch ihre blaue Einfärbung sind sie im Falle eines Schadens optisch ganz leicht zu erkennen. Außerdem verfügen die Lager über ein hochwertiges und für typische Anwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie geeignetes Schmierfett, das NSF-H1-registriert ist.2

Zur SKF „Food Line“-Familie gehören 19 verschiedene Rillenkugellager-Standardgrößen mit Durchmessern zwischen 8 und 40 mm. „Sowohl die blaue Dichtung als auch der Schmierstoff wurden speziell für den Einsatz in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie entwickelt“, erklärt David Oliver, bei SKF Industrie Manager Food and Beverage für Europa. „Dieses Lagermodell erfüllt auch die strengsten Anforderungen in Sachen Lebensmittelsicherheit und sucht im Markt definitiv seinesgleichen. Durch unsere Fähigkeit, das komplette Spektrum an lebensmittelverträglichen Schmierfetten einschließlich FDA- und EC-konformen blauen Dichtungen in unseren Rillenkugellagern aus nicht rostendem Stahl anzubieten, nimmt SKF in diesem Anwendungsbereich eine echte Spitzenposition ein.“

In Managementsystemen zur Lebensmittelsicherheit, wie beispielsweise HACCP, hat die sichere Herstellung von Lebensmitteln naturgemäß höchste Priorität. Dies verlangt u. a. nach lebensmittelgeeigneten Produktionskomponenten, die im Falle eines Falles auch schnell erkennbar sein sollten: Das leichte Auffinden von Fremdkörpern kann maßgeblich zur Qualitätssicherung in der Produktion beitragen und nicht zuletzt den Verbraucher schützen. Diesem Ansatz trägt SKF mit dem auffällig blauen Design Rechnung.

Weitere Vorsichtsmaßnahmen lassen sich auch auf Basis der benutzten Schmierstoffe ergreifen: Es empfiehlt sich, lebensmittelverträgliche Schmierstoffe im gesamten Werk anstatt nur in den „lebensmittel-nahen“ Produktionsanlagen zu verwenden. Dadurch kann der Betreiber verhindern, dass nicht-lebensmittelverträgliche Schmierstoffe versehentlich bei „lebensmittelrelevanten“ Anlagenkomponenten zum Einsatz kommen.

Die SKF Rillenkugellager aus nicht rostendem Stahl weisen eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf und widerstehen somit den aggressiven Reinigungsprozessen, die in der Lebensmittelindustrie aus Hygienegründen erforderlich sind. Unterstützt wird dies durch die Spezialdichtung, die dem Eindringen von Reinigungsmitteln sowie dem Austreten des Schmierstoffs vorbeugt.

1FDA 21 CFR, Abschnitt 177.2600, „Kautschukartikel für den wiederholten Gebrauch“ bei Produktion, Herstellung, Abfüllung, Vorbereitung, Behandlung, Verpackung, Transport oder Separierung.

EC (Konformität mit den Gesamtmigrationsforderungen der deutschen BfR-Empfehlungen für Lebensmittelkontaktmaterialien, Empfehlung XXI für Materialien der Kategorie 3).

2Schmierstoffe, die bei der NSF als Kategorie H1 registriert sind (Schmierstoff mit Zulassung für den gelegentlichen Kontakt mit Nahrungsmitteln in lebensmittelverarbeitenden Betrieben). Die NSF-Registrierung bestätigt, dass der Schmierstoff die Anforderungen der FDA-Richtlinien (US Food and Drug Administration) unter 21 CFR, Abschnitt 178.3570, erfüllt.

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SKF beschleunigt Datenverarbeitung bei der Scuderia Ferrari: „Big Data“ im Formel 1-Tempo

Category : Actuelles

In der Formel 1 ist eine blitzschnelle Datenverarbeitung inzwischen unverzichtbar. Das gilt nicht für die Telemetrie während des Rennens, sondern auch für die Forschungslabors, in denen die Antriebe der Boliden getestet werden: Dank einer kombinierten Hard- und Software-Lösung von SKF können die Ingenieure der Scuderia Ferrari nun in Echtzeit die Vorgänge in den einzelnen Prüfkammern für Antriebseinheiten verfolgen.

Schweinfurt, den 04. Februar 2016

 

Die ersten Überlegungen der Scuderia Ferrari, ihre Prüfkammern zu modernisieren, begannen bereits 2011: Damals deutete sich an, dass der altgediente 2,4-Liter-V8-Saugmotor – bedingt durch eine Regeländerung – bald Geschichte sein würde. In den Startlöchern stand ein komplett neues Antriebskonzept aus einem 1,6 Liter-V6-Turbo zuzüglich Elektromotor inklusive Rückgewinnungssystem auf Basis von kinetischer und thermischer Energie. Angesichts dieser drastischen Änderung war klar, dass der Rennstall eine neue Generation von Testanlagen benötigte.

 

Hinzu kam, dass bis dato nicht alle Prüfkammern mit speziellen Systemen zur kontinuierlichen Überwachung des Vibrationsverhaltens von Antriebskomponenten ausgestattet waren. „Wir mussten wirklich zu jeder einzelnen Prüfkammer hingehen, um uns anzuschauen, was genau dort vor sich geht“, erinnert sich Mario Kuluridis, Teamleiter für Prüfanlagen sowie die mechanische und hydraulische Entwicklung in der Testabteilung für Antriebssysteme. „Ein Online-Check von hochfrequenten Daten in Echtzeit war schlicht nicht möglich. Dadurch war die Fehlersuche zu langsam. Außerdem ließen sich so keine Prognosen über die Lebensdauer von Komponenten auf Basis von Trendwerten erstellen.“

 

„Tuning“ für mehr Daten-Speed

Auf der Suche nach alternativen Überwachungssystemen wandten sich Kuluridis und sein Team schließlich auch an SKF. Zwar arbeiten die Scuderia Ferrari und SKF schon seit 1947 zusammen, aber im Rahmen dieser Partnerschaft – einer der längsten im gesamten Formel 1-Zirkus – ging es bislang vor allem um spezielle Racing-Lager. Dennoch fanden auch die Elektronik-Experten beider Seiten einen gemeinsamen Ansatzpunkt: die IMx-Plattform von SKF samt @ptitude Observer Software. IMx bietet Zustandsüberwachung, Anlagenschutz und vorbeugende Instandhaltungsplanung in Echtzeit. Der Haken an der Sache: Die Standardausführung der SKF IMx-Plattform ist eigentlich für Anwendungsgebiete wie etwa Windenergieanlagen entwickelt worden. Deren Zustandsüberwachung erfordert viel weniger Datenmengen, viel weniger Kanäle und viel weniger Rechenoperationen bzw. -geschwindigkeiten als das, was die Scuderia

Ferrari nun für ihre Höchstleistungs-Teststände benötigte. Ergo galt es für die SKF Ingenieure, ihre IMx-Plattform zu „tunen“.

 

Der Scuderia Ferrari schwebte ein integriertes, drahtloses System vor, das bei hochfrequenten Vibrationstests einzelne Elemente des Prüflings überwachen konnte. Um die IMx-Plattform an das Volumen und die Geschwindigkeit des dabei anfallenden Datenflusses anzupassen, konzipierte SKF eine erweiterte Lösung. Dazu gehörte unter anderem zusätzliche Hardware, die in die bereits vorhandene Infrastruktur zu integrieren war. Dabei mussten die Experten darauf achten, dass sich auch das gesamte, neu geschnürte Hardware-Paket über dieselbe Oberfläche steuern lässt: Den Prüfingenieuren der Scuderia Ferrari war sehr daran gelegen, beispielsweise Messungen zu starten oder auch Ergebnisse anzeigen lassen zu können, ohne dafür ständig zwischen verschiedenartigsten Applikationen bzw. Geräten wechseln zu müssen. Zudem wünschte sich das Team ein erweiterbares System mit regelmäßigen Updates, bis zu 30 zusätzliche Sensoren und die Möglichkeit, Routineberechnungen in kurzen Zyklen durchzuführen.

Effizienzsteigerndes Frühwarnsystem

2013 nahm die Scuderia Ferrari das auf ihre speziellen Bedürfnisse zugeschnittene System in Betrieb – rechtzeitig vor Inkrafttreten der Regeländerung in Sachen Antriebskonzept. „Die Tatsache, dass SKF nicht nur ein offizieller Lieferant, sondern vielmehr ein echter Partner ist, war ein Garant für die erfolgreiche Anpassung an unsere Anforderungen“, meint Kuluridis.

 

Heute verarbeitet die „getunte“ Plattform bis zu 100.000 Messungen pro Sekunde. Sie kann komplexe Analysen vornehmen und die Ergebnisse an das Telemetrie-System schicken, so dass die Entwicklungsingenieure in der Lage sind, den Status des Prüflings online zu überprüfen. Angesichts der enormen Datenmengen sind die Berechnungs- und Übertragungsgeschwindigkeiten des Systems dabei von entscheidender Bedeutung: Die SKF @ptitude Observer Software fasst die Beobachtungen zehn bis zwanzig Mal pro Sekunde zu überschaubaren Ergebnissen zusammen. „Das hilft dem Team, sich auf Resultate statt Daten konzentrieren zu können“, betont Kuluridis.

 

Den Prüfingenieuren zufolge liegen die Vorteile auf der Hand: Jetzt lassen sich die Vorgänge in den einzelnen Prüfkammern in Echtzeit beobachten. Außerdem ermöglichen speziell für die Plattform entwickelte Analyseverfahren und Diagnosen die Identifizierung und Behebung potenzieller Probleme, bevor daraus kostspielige Stillstände werden. Anders ausgedrückt: Da Schäden zu Verlusten einzelner Antriebskomponenten oder im schlimmsten Fall des gesamten Prüflings führen könnten, erhöht das neue „Frühwarnsystem“ die Effizienz der kompletten Prüfeinrichtung. „Gefahr erkannt, Gefahr gebannt“, bestätigt Kuluridis: „Sobald wir gewisse Unregelmäßigkeiten feststellen, tauschen wir das problematische Teil aus. Danach können wir sofort weitermachen. Dadurch haben wir Schäden und Ausfallzeiten spürbar reduziert.“

 

Ob sich die neue Prüf-Technik auch positiv auf die Rennergebnisse der Scuderia Ferrari auswirkt, wird sich ab dem 20. März herausstellen: Dann beginnt im australischen Melbourne die 67. Formel 1-Saison.

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SKF verbessert Schutz von Windenergieanlagen: Leistungsstarke HRS-Dichtungen aus G-ECOPUR

Der Wind hat sich als Energiequelle inzwischen fest etabliert: Laut Global Wind Energy Council hatte die weltweite Windenergieerzeugung bereits Ende 2014 eine Kapazität von 369,6 GW erreicht. Dabei ist zu erwarten, dass der Anteil der Windenergie an der Stromerzeugung in den kommenden Jahren noch steigt: Wegen der zunehmenden Konkurrenzfähig- keit der Windenergie dürften dazu auch die Entwicklungsländer beitragen, von denen so manche mehr elektrischen Strom benötigen.

 

Angesichts der weiter wachsenden Zahl von Windkraftanlagen werden deren Betrieb und Instandhaltung zu einem immer bedeutenderen Geschäftszweig. Dieses ressourcenschonende Business bringt allerdings auch viele Herausforderungen mit sich – erst recht, wenn die Windkraftanlagen in abgelegenen Gebieten wie beispielsweise im Gebirge oder auf See installiert werden. Dort kommt es umso mehr darauf an, dass die Anlagen ein Höchstmaß an Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit aufweisen.

 

Dem Schutz moderner Windkraftanlagen dienen in erster Linie die Hauptwellendichtungen, die äußere Einflüsse vom Hauptlager und den Getriebekompo- nenten fernhalten. Außerdem verhindern sie das Austreten von Schmierstoffen. Nun haben SKF Ingenieure eine neue Generation radialer Wellendichtringe entwickelt, die das extreme Anforderungsprofil der Windenergiegewinnung perfekt erfüllt: die HRS-Reihe.

Leicht, kompakt und flexibel

Weil die neuen HRS-Dichtungen aus G-ECOPUR leichter und kompakter sind als Labyrinthdichtungen, ermöglichen sie den Herstellern eine maximale Raumausnutzung bei minimiertem Gondelgewicht. Die radialen Wellendichtringe stehen in drei verschiedenen Ausführungen für unterschiedliche Anwendungen zur Verfügung:

 

Die Dichtung HRS1 ist primär darauf ausgelegt, den Schmierstoff im Turbinenlager und -getriebe zu halten. Zu diesem Zweck kann sie große Fluchtungsfehler aufnehmen, wie sie in dieser Art von Ausrüstung nicht selten vorkommen: Je nach Wellengröße verträgt die HRS1 koaxiale Fluchtungsfehler von bis zu 3 mm.

Bei Anwendungen, in denen der Schutz vor äußerer Verunreinigung durch Staub oder Feuchtigkeit oberste Priorität hat, kann die HRS1-Dichtung durch eine HRE-Abstreiferdichtung ergänzt werden. Das sorgt praktisch für eine zusätzliche äußere Dichtlippe, welche SKF im Übrigen weiter optimiert hat. Im entsprechenden Portfolio des Unternehmens bietet die HRE-Version dank ihrer starken Dichtlippe den besten Schutz.

 

Für weniger stark verschmutzte Umgebungen bietet sich schließlich die HRSA-Version der Dichtung an, die konstruktionsseitig bereits mit einer zusätzlichen Schutzlippe versehen ist.

 

Den Werkstoff G-ECOPUR, aus dem die HRS-Dichtungen gefertigt sind, hat SKF speziell für Höchstleistungsdichtungen entwickelt. Dabei handelt es sich um ein besonders ozon-, UV- und wasserbeständiges Material, das im Vergleich zu den üblicherweise verwendeten Kautschukwerkstoffen eine außergewöhnlich hohe Verschleißbeständigkeit aufweist: In vielen Tests hat sich gezeigt, dass G-ECOPUR etwa fünfmal so abriebfest ist wie der zweitbeste Elastomer-Werkstoff. Das sorgt für eine deutlich längere Gebrauchsdauer und weniger vorzeitige Ausfälle.

 

Außerdem verfügen die HRS-Dichtungen dank G-ECOPUR über eine extrem glatte Dichtlippen-Oberfläche. Zum einen schont diese glatte Oberfläche die abgedichtete Welle, was der Systemleistung über die Gebrauchsdauer der Turbine entgegenkommt. Zum anderen verhindert die glatte Dichtungs- außenfläche das Austreten von Schmierstoff zwischen Dichtung und Gehäuse – eine Aufgabe, die rauere, phenol-imprägnierte Gummigewebedichtungen in der Regel weniger gut beherrschen.

 

„Bei der Konstruktion von Windkraftanlagen stehen Dichtungen nicht unbedingt im Fokus“, weiß María Concepción Martín, Produktmanagerin Windenergie bei SKF. „Dabei sind sie für die Systemleistung durchaus von großer Bedeutung. Deshalb widmen wir diesen Komponenten viel Aufmerksamkeit. Die neuen HRS-Dichtungen aus G-ECOPUR haben wir entwickelt, um der Windenergiebranche exakt das zu bieten, was sie benötigt: höhere Turbinenzuverlässigkeit und reduzierten Instandhaltungsaufwand in einem kosteneffizienten Paket. Dazu gehört beispielsweise auch, dass sich die Dichtungen im Falle eines Falles schnell, einfach und sicher austauschen lassen.“

Einfach zu installieren

Das gesamte HRS-Sortiment ist in geteilten und ungeteilten Ausführungen erhältlich. Die ungeteilten Versionen sind für den Einbau während der Fertigung vorgesehen; also wenn die Monteure zumeist noch ungehinderten Zugang zum Wellenende haben. Sollte das nicht der Fall sein, bietet sich eine geteilte Variante an. Primär sind die geteilten Ausführungen aber natürlich für den Austausch während des Service bestimmt. Wegen ihrer glatten Oberflächen lassen sich die HRS-Dichtungen sowohl in der Fertigung als auch beim Austausch viel einfacher installieren als gummi-gewebeverstärkte Dichtungen, was hüben wie drüben Zeit und Geld spart.

 

Dank der praxis-optimierten Dichtungsgeometrie wird nicht nur jeder Kontakt der Dichtlippe mit dem Dichtungsträger vermieden, auch die Gefahr von Montagefehlern sinkt (beispielsweise invertierte Dichtlippe). Ähnliches gilt für Risiko eines (Edelstahl-) Zugfeder-Verlustes beim Einbau. Nicht zuletzt sorgen auch die steiferen Werkstoffe der Dichtungskonstruktion für eine einfachere Installation: Gemessen am durchschnittlichen Aufwand für Gummi-Gewebedichtungen lassen sich mit der SKF Lösung bis zu vier Arbeitsstunden pro Dichtung einsparen.

Für Instandhaltungs- und Reparaturarbeiten werden die geteilten HRS-Dichtungen in speziellen Transportverpackungen bereitgestellt, die alle erforderlichen Materialien für die Aufgabe enthalten – ein unschätzbarer Vorteil für Serviceteams, die in beengten und abgelegenen Umgebungen arbeiten.

Hohe Verfügbarkeit

HRS-Dichtungen werden in allen Standardgrößen für moderne Windkraftanwendungen gefertigt. Darüber hinaus kann SKF die neuen Dichtungen, die bereits über das weltweite Vertriebsnetz des Unternehmens verfügbar sind, auch an individuelle Kundenbedürfnisse anpassen. Nicht zuletzt besteht die Möglichkeit, die Dichtungen als Teil einer integrierten SKF Lösung (Lager, Dichtungen und Schmiersysteme) zu ord

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SKF im Schiffbau: High-Tech-Überwachung an Bord

Category : Actuelles

2015 September 22, 08:00 CEST

Schweinfurt, den 22. September 2015

 

Schiffseigner stehen im harten internationalen Wettbewerb unter wachsendem Druck, die Betriebs- und Instandhaltungskosten zu senken. Immer mehr Reeder setzen deshalb auf Condition Monitoring-Systeme, um Fehler rechtzeitig zu entdecken, ehe sie schweren Schaden anrichten. SKF hat auf Basis ihrer profunden, jahrzehntelangen  Erfahrungen im maritimen Bereich eine Vielzahl von Zustandsüber- wachungssystemen entwickelt. Heute kommen die Zustandsüberwachungssysteme des Unternehmens auf vielen Schiffstypen zum Einsatz – von kleinen Schleppern über Containerschiffe bis hin zu riesigen Öltankern sowie Luxuslinern wie beispielsweise der Queen Mary 2.

 

Insgesamt 634 Schiffe auf allen Weltmeeren verfügen über SKF Zustandsüberwachungssysteme aller Art. So unterschiedlich die entsprechenden Schiffstypen sind, so vielfältig sind auch die entsprechenden Systeme und deren Anwendungs- gebiete: Überwacht werden unter anderem Antriebsgondeln, Dampfturbinenanlagen, Turbolader, Getriebe, Gebläse, Kompressoren, Elektromotoren, Pumpen und – natürlich – Lager- beziehungsweise Lagereinheiten jeglicher Ausprägung. Das SKF Produktportfolio an Zustandsüberwachungssystemen reicht von mobilen manuellen Geräten wie Microlog-Datensammlern bis hin zu hoch automatisierten Online-Systemen wie IMx, die an die SKF Cloud angeschlossen werden können. Bis zu 150 der 634 Schiffe mit derartigem Equipment an Bord werden fernüberwacht. Knapp 20 davon hängen inzwischen an der weltumspan- nenden SKF Cloud.

 

Von der Queen Mary 2 via Satellit zu SKF

Unter den fernüberwachten Schiffen befindet sich auch das seinerzeit längste, breiteste und teuerste Kreuzfahrtschiff, die Queen Mary 2. Sie ist mit dem größten und leistungsstärksten Pod-Antriebssystem der Welt ausgestattet. Dieses besteht aus vier Gondeln; zwei davon sind starr aufgehängt, die beiden anderen können sich komplett um die eigene Achse drehen. In jeder Gondel arbeitet ein Elektromotor mit einer kurzen Welle für die Propellerlagerung. Vier Dieselmotoren und zwei Gasturbinen treiben die Generatoren an, die zusammen 118 MW Strom liefern – genug für eine Stadt mit 300.000 Einwohnern.

 

Für die Früherkennung mechanischer Probleme im Antrieb des gigantischen Luxusliners hat SKF ein Online-Zustandsüberwachungssystem installiert. Jede der vier Gondeln wird rund um die Uhr von dem System überwacht, das seine Daten via Satellit an eine Fernüberwachungsstation an Land schickt. Die Lösung von SKF erfasst beispielsweise Schwingungen, Temperaturen, Drehzahlen und eine Reihe weiterer Schlüsselparameter. Anomalien werden zusammen mit Handlungsempfehlungen für vorbeugende und korrigierende Maßnahmen an das Instandhaltungsteam an Bord gemeldet. Das Instandhaltungspersonal an Bord wird mit Klartextmeldungen über Alarme versorgt und erhält auch wichtige Zusatzinformationen über den Zustand der Gondelkomponenten wie Wellendurch- biegung, Kavitation, Lagerzustand oder elektrische Störungen. Oberstes Ziel: Jeden möglichen Fehler frühzeitig aufzuspüren, ehe er zu extrem teuren Instandhaltungsmaßnahmen führt.

 

Automatische Online-Überwachung

Das SKF Multilog Online-System IMx-S arbeitet unter anderem erfolgreich auf mehreren Flüssiggas (LNG)-Tankern eines führenden koreanischen Schiffsbetreibers, der seine Turbolader für die Haupt- und Hilfsmaschinen überwachen lässt. Die Kunden-Anforderungen an das System schlossen ständige Messungen mit ein. Auch sollte eine Verbindung zum Kontrollsystem des Schiffs 20150922_SKF_Schiffsueberwachung_3a(DCS) bestehen, um bei unerwarteten Abweichungen des Maschinenzustands eine sofortige Warnung aussprechen zu können. Die installierte Lösung erlaubt Mehrfachmessungen (16 oder32),einschließlich synchroner Kanäle und flexibler Konfiguration zur Unterstützung unterschiedlicher Betriebsbedingungen. SKF Multilog IMx-S überträgt automatisch Daten an einen Datenbankserver und an das Auswertungsprogramm SKF @ptitude Analyst. Zusätzlich zu den ständigen Messungen von den Multilog-Einheiten werden regelmäßig Messdaten von beinahe 200 Hilfsmaschinen mittels tragbarer Zustandsüberwachungstechnik erfasst. Die Daten werden über das schiffseigene Kommunikationssystem zur weiteren Auswertung an ein SKF Schiffs-Ferndiagnosezentrum weitergeleitet.

 

Auch wenn Diesel- und Dualkraftstoffmotoren ihren Weg zu großen LNG-Tanker-Tonnagen gefunden haben, bleiben Dampfturbinen eine gebräuchliche Alternative für kleine und mittelgroße Schiffe. Zur Überwachung von Zustand und Leistung solcher Turbinen haben sich SKF Schwingungsanalyse-Systeme für die periodische und kontinuierliche Überwachung in der Praxis bestens bewährt. Die Schwingungsanalyse ist eine leistungsstarke Technik zum Verständnis des mechanischen Zustands von Dampfturbinen und Untersetzungsgetrieben. Nullmessungen in der Aufbauphase und bei Inbetriebnahme des Systems liefern die Eingangswerte für richtig eingestellte Alarmstufen. Aus den erfassten Daten entstehen auf einfache Art Trenddiagramme, die Veränderungen anzeigen und gegebenenfalls auf Wartungsmaßnahmen hinweisen.

 

Bohrplattformen und Bohrschiffe verwenden oft Positionierungs- und Antriebsstrahlruder. Sie sind ein Beispiel für kritische Anlagen, die sehr hohe Betriebssicherheit verlangen. Gemeinsam mit einem Erstausrüster entwickelte SKF ein Zustandsüber- wachungssystem für Strahlruder auf einer Bohrplattform. Dabei wurde die Konstruktion so gestaltet, dass jedes Lager und Getriebe kontrolliert werden kann. Das Online-System von SKF überwacht nicht nur deren Schwingungsniveau, sondern auch den Verunreinigungsgrad und die Öltemperatur. Eine kundenspezifische Signalauswertung ermöglicht den genauen Abgleich von Maschinenzustandsdaten bei vergleichbaren Betriebsbedingungen.

 

Zustand in der Hand20150922_SKF_Schiffsueberwachung_5

Besonders kompakt, aber nicht minder effektiv ist das SKF Marine Condition Monitoring Kit. Das handliche Gerät mit übersichtlichem Monitor hat das Unternehmen speziell für maritime Anforderungen und raue Bordverhältnisse auf den Markt gebracht. Es eignet sich besonders für den Einsatz auf Containerschiffen, Fähren oder Fischerbooten. Die Entwicklung ist ein Beispiel dafür, dass vorausschauende Instandhaltung keine Frage großer Investitionen sein muss. Mit dem SKF Marine Condition Monitoring Kit verstehen selbst ungeübte Anwender die angezeigten Messergebnisse: In den Ampelfarben grün, gelb, rot können sie schnell und einfach die Fehlerquelle im Maschinen-Bereich lokalisieren. Das robuste, ergonomische und mobile Gerät wiegt nur 20150922_SKF_Schiffsueberwachung_6715 Gramm und lässt sich acht Stunden lang kontinuierlich einsetzen. Es liefert zuverlässige Überwachungsdaten von Pumpen, Kompressoren oder an Bord befindlichen Elektro- motoren.

 

Getriebe im Blick

Wenn Not am Mann ist, fährt SKF im maritimen Bereich auch mal unkonventionelle Einsätze. Vor geraumer Zeit beispielsweise hat der Betreiber eines Kreuzfahrtschiffs das Unternehmen um dringende Unterstützung gebeten: Der Kunde wollte einen schnellstmöglichen Getriebe-Check, um die Betriebs- sicherheit seines Ozeanliners sicherzustellen. SKF schickte kurzfristig einen Mitarbeiter an einen vereinbarten Ort. Der Spezialist für Zustandsüberwachung ging an Bord und zückte zusätzlich zur Schwingungsanalyse ein Endoskop für die Sichtprüfung. Dank modernster Technik und des kritischen Auges des SKF Spezialisten erhielt der Betreiber des Kreuzfahrt-Riesen eine ebenso zeitnahe wie fundierte Zustandsanalyse.

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Counterfeits infecting your supply chain

Category : Ankündigungen

From Italy, Germany, Netherlands and finally to China – SKF Brand Protection Team recently unraveled a complex chain of counterfeit supply, traced in several steps back to a source in
China.

The case highlights the importance of knowing your supplier’s supplier, and how sources perceived as safe can be highly “contagious” in terms of counterfeit supply.
A “safe” source can infect the whole supply chain Are your sources really safe?
The story started with one of the numerous raids that law enforcement officials carry out across the globe against suspected counterfeit traders, this time in outskirts of a town in
northern Italy. During the raid, several counterfeit products were identified and confiscated by Italian Financial Police (Guardia di Finanza). In order to track down the source and stop
potentially dangerous goods from spreading in the market, SKF requested that the Italian company disclose their source for the counterfeit goods.
The Italian company’s owner, which had been caught with the fake goods in stock, refused to believe the products could be counterfeit. He had purchased them from a “safe” distributor in
Germany, whose owner he claimed to know personally very well. After a prolonged legal process, SKF Brand Protection Team finally managed to learn the source, and the authorities
ordered the confiscated goods to be destroyed.

From the Italy to Germany
Once learning of the source in Germany, SKF Brand Protection Team moved quickly to track down the company, using the evidence gathered in the Italian raid. The German trader
understood the seriousness of the situation, and eventually agreed to cooperate with SKF; disclosing full information on other customers that had been affected, and the source of the
counterfeit goods. Their supplier was a trading company in Netherlands. An investigation of the Dutch supplier revealed another company in the Rotterdam area as the original importer
to Europe.

Rotterdam – “the Gateway to Europe”
Being the largest port in Europe, and having a strategic location on the North Sea,
Rotterdam is sometimes referred to as “the Gateway to Europe”. This was also where the counterfeit bearings were imported into Europe. The Rotterdam-based company had
previously tried to import counterfeit bearings, which Dutch customs successfully had stopped and destroyed. With this second case the company had made a final wrong move,
and was forced to close operations last year (2014). During the investigation, it was found that the Rotterdam trader had convinced some customers that he had a reliable source in
Asia, whom purchased directly from “SKF in Singapore”.
The only proof provided, was a scanned copy of an old shipping label, which unfortunately mislead some customers. As often in these cases, the actually supplier was based in China,
not in Singapore, and had no affiliation to SKF. Customers should also note that not only shipping labels are copied, even fake certificates of origin/conformity are circulating. If
counterfeiters can make counterfeit bearings, which visually are looking better and better, one can imagine how easily they can make a fake piece of paper.
A long and complex route to market, with several pitfalls This case stresses the complex route to market counterfeit goods can have, and that no matter how safe a supplier seems, counterfeits can enter the chain at many points. The case showed how several companies acted opportunistically, looking for “good deals” on the market, and some went further to willfully trick customers. Furthermore it shows the importance of being suspicious of companies claiming to have a supply “directly from” SKF,
or distributors that previously were authorized by SKF.

The most reliable source of current authorized SKF distributors is available on www.skf.com, under “Find a distributor”.

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Neuer SKF Ultraschallsensor zur Füllstandsüberwachung

Category : Actuelles

Der neue Ultraschallsensor verbessert die Überwachung von SKF und Lincoln Pumpen und Schmierstoffbehäl- tern mit einem Fassungsvermögen von mehr als fünf Litern.

Indem er berührungs- los den Abstand zur Schmierstoffoberfläche misst, beugt der neue SKF Ultraschallsensor Mangelschmierung bzw. Überfüllung vor.

2015 März 30, 08:00 CEST

SKF führt einen neuen Ultraschallsensor zur Füllstandsüberwachung in den Markt ein. Er verbessert die Überwachung von SKF und Lincoln Pumpen und Schmierstoffbehältern mit einem Fassungsvermögen von mehr als fünf Litern.

Göteborg / Schweinfurt, den 30. März 2015

Der Sensor gibt Leer- und Vollmeldungen aus, was einen optimalen Betrieb sowohl für Öl- als auch für Fettbehälter ermöglicht. Der praktisch wartungsfreie SKF Ultraschallsensor misst berührungslos den Abstand zur Schmierstoffoberfläche. In Abhängig- keit der eingestellten Fenstergrenze wird ein füllstandsproportionales Analogsignal ausgegeben. Eine zweifarbige Leuchtdiode zeigt Betrieb und Zustand des Analogausganges an.

 

Die Beibehaltung einer gewissen Schmierstoffmenge im Behälter hilft, Mangelschmierung zu vermeiden, was das Risiko möglicher Anlagenbeschädigungen reduziert. Eine Vollmeldung beugt einer Überfüllung und damit Schmierstoffverschwendung und Umwelt- verschmutzung vor. Der Ultraschallsensor verbes- sert auch die Zuverlässigkeit der Funktionsüber- wachung der Pumpe.

 

Der Sensor eignet sich insbesondere für Anwen- dungen mit hohem Schmierstoffbedarf, in denen große Schmierstoffbehälter zum Einsatz kommen – z.B. im Bergbau, der Schwer- und Lebensmittel- industrie sowie bei Eisenbahnanwendungen.

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