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SKF eröffnet leistungsfähigstes Großlager-Prüfzentrum der Welt: Sven Wingquist Test Center offiziell eingeweiht

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In Schweinfurt hat SKF heute das leistungsfähigste Großlager-Prüfzentrum der Welt eröffnet. Die 40-Millionen-Investition soll helfen, künftige Großlager dank der Erkenntnisse aus zwei einzigartigen Testständen viel präziser und effizienter als bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden. Zur feierlichen Einweihung der unvergleichlichen Einrichtung versammelte sich viel Prominenz aus Politik und Wirtschaft auf dem Gelände von „Werk 3“.

Im Jahr 1907 erfand der schwedische Ingenieur Sven Wingquist das zweireihige Pendelkugellager, das die Lagerung unzähliger Wellen in den verschiedensten Industriezweigen revolutionierte. Damit begründete Wingquist die weltweite Erfolgsgeschichte von SKF. „Heute, 110 Jahre später, führen wir Sven Wingquists Tradition als innovativer Technologiepionier mit einem bahnbrechenden Meilenstein fort“, so SKF Konzernchef Alrik Danielson bei der Eröffnung des Prüfzentrums. „Denn hier in Schweinfurt haben wir definitiv etwas geschaffen, das absolut zukunftsweisend ist! Es wird uns helfen, unsere Vision von einer ,Welt in zuverlässiger Rotation‘ zu verwirklichen.“

Konzentrierte XXL-Strategie
Das hochmoderne Testcenter soll Erkenntnisse zu Tage fördern, die eine maßgebliche Optimierung künftiger Großlager-Generationen ermöglichen. „Zu diesem Zweck haben wir am Standort gezielt hochqualifizierte Kompetenzen gebündelt“, so Danielson. Beispielsweise verfüge das Unternehmen in Schweinfurt schon seit 1990 über die erforderliche „XXL-Infrastruktur“, etwa in Sachen Fertigungstechnologie, Material- und Großlagertransport oder auch Verpackungs- und Versandlogistik. Hinzu kämen weitere Einrichtungen wie beispielsweise für die Generalüberholung von gebrauchten Großlagern oder das metallurgische Labor, das auf Großlager-Anforderungen ausgelegt sei. Auch wichtige Schlüsselfunktionen wie Produktentwicklung und -konstruktion sowie Kundenberatung und Anwendungstechnik für viele Großlagertypen und -kunden befänden sich „vor Ort“. „All dies resultiert aus den rund 120 Millionen Euro, die wir bereits bis 2009 in die hiesige Großlager-Fertigung investiert hatten“, erinnerte Danielson an die jüngere Geschichte des Standorts. „Jetzt fügen wir mit dem neuen Testcenter quasi den letzten ,Puzzlestein‘ hinzu, der das ‚Großlager-Kompetenzzentrum‘ in Schweinfurt komplettiert. Im Endeffekt wird die Summe all dieser Teile ein bedeutender Mehrwert für unsere Kunden in aller Welt sein: Kompaktere, robustere, reibungsärmere und langlebigere Großlager werden den Anwendern und Betreibern helfen, ihre Gesamtbetriebskosten spürbar zu senken und ihre Umweltbilanz deutlich zu verbessern. So setzen wir unsere kundenorientierte Strategie in die Tat um.“

Software zu weich für die Wirklichkeit
Um derartige Optimierungspotenziale zu erschließen, werden zwei neuartige Prüfstände die zu testenden Großlager extremen Belastungen aussetzen. „Wir betreiben diesen Aufwand, weil selbst die modernsten Simulationsprogramme immer noch nicht im Stande sind, sämtliche im praktischen Betrieb auftauchenden dynamischen Prozesse in Großlagern realitätsgetreu abzubilden“, erläuterte Dr. Victoria Van Camp, im SKF Konzernvorstand zuständig für Technologie-, Geschäfts- und Produktentwicklung. Aus diesem Grund würden aktuelle Großlager typischerweise mit „konstruktiven Sicherheitsreserven“ gefertigt – ohne dadurch vorzeitige Ausfälle gänzlich ausschließen zu können. Im realen Einsatz von Großlagern müsse es also gewisse Phänomene geben, die von den „Ursache-Wirkung-Algorithmen“ der momentan verfügbaren Simulationsmodelle nicht hinreichend berücksichtigt werden. „Solchen Phänomenen wollen wir mit unseren neuen Prüfständen auf die Schliche kommen. Das ist durchaus Grundlagenforschung – selbst nach 110 Jahren noch“, so Van Camp. Gleichzeitig solle das Prüfzentrum dazu genutzt werden, die Zustandsüberwachungstechnik des Unternehmens zu optimieren, um die „Industrie 4.0“-Aktivitäten von SKF voranzutreiben. „Die Ergebnisse werden uns in die Lage versetzen, in enger Zusammenarbeit mit unseren Kunden neue Lösungen zu entwickeln, welche die bislang existierenden Betriebsrisiken minimieren und die Potenziale künftiger Großlager-Anwendungen maximieren.“

Entfesselte Kräfte
Die handfeste Erforschung dieser Phänomene übernimmt u. a. ein gigantischer Prüfstand für Großlager mit Schwerpunkt „Windenergie-Anwendungen“. „Er ist der weltweit erste, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager für Windturbinen unter besonders relevanten Bedingungen testen kann, sondern gleich eine komplette Lagerungseinheit; also inklusive Komponenten des Kunden“ berichtete Dr. Martin Göbel, als Manager Global Testing bei SKF verantwortlich für das Gesamtprojekt. Dabei sei der Prüfstand bereits auf Konstruktionen vorbereitet, wie sie beispielsweise für künftige Turbinen von 10 MW und mehr zu erwarten seien. Durch eine Art „Adapter“ könne er Lager mit einem maximalen Außendurchmesser von bis zu sechs Metern aufnehmen. „Außerdem kann er die riesigen Lager in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagen, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei zuletzt stärksten Prüfanlage – von den deutlich höheren Test-Drehzahlen mal ganz abgesehen“, so Göbel.

Im direkten Vergleich mit dem größeren Prüfstand mag der kleinere zwar weniger „monumental“ aussehen, aber auch er habe es in sich, wie Göbel betonte: „Er treibt Großlager für Anwendungsgebiete wie den Schiffbau, den Bergbau, die Papierindustrie oder auch den Zement- und Stahlsektor an ihre absoluten Belastungsgrenzen. Zu diesem Zweck entwickelt er Kräfte von gut einem halben Dutzend Meganewton. Das ist etwa so viel wie ein einzelnes Triebwerk der Saturn V-Mondrakete!“ Dabei könne er Rotationsgeschwindigkeiten von über 200 min-1 erzielen. Außerdem könne er das zu testende Lager den denkbar ungünstigsten Schmierungsbedingungen aussetzen. „Die Analyse der daraus resultierenden Betriebszustände wird uns in die Lage versetzen, die tribologischen Wechselwirkungen zwischen unterschiedlichen Schmierungsbedingungen und verschiedenen Lager-Designs bzw. -Materialien unter hochdynamischer Belastung besser zu verstehen“, erklärte der Cheftester von SKF. „Daraus können wir wichtige Erkenntnisse gewinnen, um künftige Großlager noch viel robuster auszuführen.“

Folterknechte mit „grünem Gewissen“
Auf Basis der Test-Ergebnisse will SKF kommende Großlager-Generationen so gestalten können, dass deren Herstellung trotz ihrer größeren Robustheit bzw. trotz ihrer längeren Haltbarkeit weniger Ressourcen verbraucht. „Die enorme Leistungsfähigkeit der neuen Prüfstände hat aber noch weitere Vorteile“, wie der Geschäftsführungsvorsitzende der SKF GmbH, Martin Johannsmann, hervorhob: „Denn dank ihrer Stärke benötigen die Belastungstests nun viel weniger Zeit. Dadurch lässt sich signifikant Energie sparen, zumal wir die neuen Prüfstände mit Wärme-Rückgewinnungsanlagen ausgestattet haben.“ Aus derartigen Gründen hat das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie den größeren „Stresstester“ mit rund 1,9 Mio. Euro gefördert, während der neue Prüfstand für andere Schwerindustrie-Anwendungen durch das Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit mit ca. 1,6 Mio. Euro gefördert wurde. „Ich bin beiden Institutionen absolut dankbar dafür, dass sie es unserem Unternehmen ermöglicht haben, diese Pionierleistung in Deutschland zu verwirklichen“, betonte Johannsmann. „Wir begrüßen es sehr, dass die Politik im eigenen Land eine energieeffiziente Zukunftstechnologie vorantreibt, für die es einen globalen Markt gibt.“

Symbol deutscher Umweltpolitik
SKF rechnet damit, dass allein die Erkenntnisse aus dem „kleineren“ der beiden neuen Prüfstände helfen können, in den verschiedensten Anwendungen Tausende von Tonnen CO2-Ausstoß pro Jahr zu vermeiden. „Als Umwelt- und Klimapolitikerin freue ich mich außerordentlich, dass SKF hier ein ebenso innovatives wie ressourcenschonendes Projekt realisiert hat“, unterstrich die CSU-Bundestagsabgeordnete Dr. Anja Weisgerber. „Tatsächlich erfüllt es mich mit Stolz, dass Fördermittel des Bundes dazu beitragen konnten, diese weltweit einmalige Einrichtung in Deutschland anzusiedeln!“ Das sei im internationalen Zukunftsmarkt der regenerativen Energien und energieeffizienter Technologien ein bedeutender Standortvorteil. „Als globaler Vorreiter auf diesem Gebiet wollen wir die Energiewende im Einklang mit der Umwelt, der Wirtschaft und den Bürgern zum Erfolg führen – für eine saubere Umwelt bei bezahlbarer, sicherer Energie. Für diese Bestrebungen ist das Sven Wingquist Test Center ein großartiges Symbol“, meinte die gebürtige Schweinfurterin.

Aushängeschild für die Region
„Beim Spatenstich vor nicht einmal zwei Jahren hatte ich mich öffentlich dazu bekannt, dass ich Baustellen liebe“, so Schweinfurts Oberbürgermeister Sebastian Remelé (CSU). „Damals stand ich noch auf der grünen Wiese. Heute stehe ich im modernsten Großlager-Prüfzentrum der Welt. Wer sich dieses High-Tech-Monument deutscher Ingenieurskunst anschaut, wird mein Faible für solche Baustellen leicht nachvollziehen können.“ Das Prüfzentrum sei nicht nur ein klares Bekenntnis von SKF zum Wirtschaftsstandort Schweinfurt, sondern sogar ein Aushängeschild für die gesamte Region: „Denn an der Entstehung des Zentrums haben viele Firmen aus der unmittelbaren Umgebung mitgewirkt“, wie Remelé betonte. Insofern sei das Sven Wingquist Test Center geradezu ein Musterbeispiel für bayerische Innovationskraft. „Ich hoffe, dass sich das enorme Engagement, das hochspezialisierte Know-how und die unglaubliche Präzisionsarbeit, die alle Projektbeteiligten in dieses Zentrum gesteckt haben, für das Weltunternehmen SKF ebenso auszahlen werden wie für die involvierten ,hidden champions‘ aus unserer Gegend. Nicht zuletzt möchte ich Ihnen aus ganzem Herzen dafür danken, dass Sie Schweinfurts Zukunft als unangefochtenes Zentrum der europäischen Wälzlagerindustrie weiter gefestigt haben!“

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SKF in der Formel 1: Leistungssteigernde Lösungen für den Grenzbereich

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Die Anfänge der heutigen Formel 1 reichen im Grunde bis ins Jahr 1946 zurück. Schon damals zeichnete sich (zumindest nach europäischem Verständnis) ab, dass die Serie zur „Königsklasse“ für einsitzige Rennwagen heranwachsen würde – und zwar auf dem gesamten Globus. Kein Wunder also, dass viele europäische Automobilzulieferer alles daran setzten, ihre Leistungsfähigkeit in dieser Kategorie unter Beweis zu stellen.

Zu den maßgeblichen Wegbereitern des entsprechenden Technologiezweiges gehörte SKF: Bereits in den ersten Tagen der gerade entstehenden Rennserie erarbeitete sich das Unternehmen einen Ruf als einer der innovativsten Lagerlieferanten. Folgerichtig ist der Konzern inzwischen ein absolut etablierter Technologiepionier in der Formel 1: Beispielsweise arbeitet das Unternehmen schon seit 1947 mit der Scuderia Ferrari zusammen. Und heute gilt diese Partnerschaft als eine der beständigsten im gesamten, schnelllebigen Formel 1-„Zirkus“.

SKF: Konstante im „Zirkus“
In diesem „Zirkus“ erhalten nunmehr zahlreiche Rennställe eine hochqualifizierte, kundenspezifische Unterstützung von speziell geschulten Anwendungstechnikern aus dem Hause SKF. Das gilt umso mehr, als die Produkte des Unternehmens an vielen Stellen des jeweiligen Rennfahrzeugs eingesetzt werden. So liefert SKF u. a. Kugel-, Rollen- und Gleitlager für Radnaben, Getriebe, Kupplung, Motor, Turbo, Motor Generation Unit (MGU) und Aufhängung. Hinzu können – je nach Rennstall – auch spezielle Hilfseinrichtungen kommen; so z. B. High-Speed-Zustandsüberwachungssysteme zur Performance-Analyse von Antriebskomponenten auf den Prüfständen.

„Die Produkte, die wir für die Formel 1-Teams entwickeln und ihnen bereitstellen, sind jeweils zu einhundert Prozent auf die individuelle Anwendung zugeschnitten“, erläutert Andrea Rifici, SKF Anwendungsingenieur für die Scuderia Ferrari. „Aber so individuell unsere Lösungen pro Rennstall auch sein mögen – all unseren Lösungen gemein ist, dass sie an die absoluten Grenzen des technisch Machbaren heranreichen.“

Lager-Lebensdauer ist relativ
Zur Illustration der maßgeblichen Unterschiede zwischen „konventionellen“ Kraftfahrzeug-Lagern und solchen für die Formel 1 zielt Rifici auf deren Lebensdauer ab: „Jeder ‚normale‘ Autofahrer wünscht sich eine maximale Lebensdauer der verbauten Lager, um die Instandhaltungskosten für sein Fahrzeug so gering wie irgend möglich zu halten“, erläutert er. Demgegenüber hätten Kunden aus der Formel 1 deutlich andere Prioritäten: „Natürlich spielt die Zuverlässigkeit der Lager auch in der Formel 1 eine wichtige Rolle“, so Rifici, „aber hier müssen die Lager bzw. deren Materialien oder auch Beschichtungen nicht unbedingt mehr als fünf Rennen überstehen.“ Ergo habe ein „Racing-Lager“ zwar eine vergleichsweise kurze Lebensdauer, müsse innerhalb dieser Frist aber extremen Belastungen standhalten.

Zu solchen Belastungen gehören in der Formel 1 u. a. enorme Kräfte, Drehzahlen oder auch Betriebstemperaturen. Derartigen Anforderungen zum Trotz sollen die Lager natürlich möglichst klein und leicht sein. Um einem solch widersprüchlichen Anforderungsprofil zu genügen, braucht es gleichsam „exotische“ Werkstoffe. „Für Getriebe- und Radlager setzen wir beispielsweise sehr harte Sintermetalle ein“, verrät Jeroen Wensing, Leiter „Racing-Innovationen“ bei SKF. „Für Turbo-Anwendungen nutzen wir zum Beispiel Metalle mit hohem Stickstoffgehalt; so u. a. unser firmeneigenes ,Nitromax‘-Aluminium oder auch ,M50‘, also einen extrem harten und hitzebeständigen Werkzeugstahl.“

„Trickkiste“ Materialwissenschaft
Für die Formel 1 greifen die SKF Experten freilich noch viel tiefer in die „Trickkiste“ der Materialforschung. So nutzen sie etwa Lagerrollen aus Keramik, um Reibungsverluste und Gewicht so weit wie irgend möglich zu minimieren. Je nach konkreter Anwendung werden außerdem die Lager-Käfige aus dem Hochleistungspolymer Polyetheretherketon (PEEK) oder Titan oder anderen geeigneten Spezial-Stählen gefertigt. Auch Gleitlager für Aufhängungen und ähnliche Anwendungen werden – je nach Aufgabe – in Stahl, Titan oder Aluminium ausgeführt. Spezielle Lagerschalen aus Polytetrafluorethylen (PTFE) oder keramisch beschichtete Kugeln sind in diesem Höchstleistungs-Sektor ebenfalls keine Seltenheit.

Abgesehen von entsprechenden Neu-Entwicklungen versucht SKF seit je her, bereits bekannte Grundwerkstoffe mit Hilfe von Hightech-Beschichtungen so zu verfeinern, dass deren Leistung noch weiter optimiert werden kann. So verwendet das Unternehmen für verschiedene Lagerkomponenten u. a. Manganphosphat, amorphe Kohlenstoffschichten oder auch keramische Beschichtungen. Außerdem werden Dichtungen und Gleitlagerschalen mit speziellen, reibungsarmen Beschichtungen behandelt, um aus dem entsprechenden Formel 1-Boliden selbst das letzte Quäntchen an Leistung herauskitzeln zu können.

Höchstleistungs-Druck für Zulieferer
Natürlich nützt auch die jüngste technische Entwicklung der Welt nichts, wenn sie in Windeseile vom extrem rasanten Formel 1-Fortschritt überholt wird. Daher hat SKF zur fortschreitenden Unterstützung des Rennsports auch spezielle Produktentwicklungs- und Produktionsprozesse etabliert. „Verglichen mit der Automobilindustrie für den breiten Endgebraucher-Markt ist das Entwicklungstempo im Rennsport-Bereich wirklich enorm“, so SKFs Racing-Experte Jeroen Wensing, „denn in einer einzigen Saison sind zur Leistungsoptimierung der Fahrzeuge meist mehrere Produktaktualisierungen erforderlich. Und das fordert unseren Spezialisten ein unfassbar großes Maß an Flexibilität ab – von der Produktentwicklung bis hin zur Fertigung in der Fabrik!“

Aus Gründen wie diesen treffen sich hoch spezialisierte SKF Anwendungsingenieure wie Andrea Rifici & Co. für gewöhnlich jede Woche mit „ihren“ jeweiligen Formel 1-Teams. Da die ständig aktualisierten Reglements auch während der laufenden Saison nach einer weiteren Optimierung der Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit von Formel 1-Boliden verlangen, dürfte der Wettbewerbsdruck in der Königsklasse des automobilen Rennsports die SKF Techniker auch in Zukunft zu neuen Höchstleistungen antreiben.

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SKF baut in Schweinfurt das größte Großlager-Prüfzentrum der Welt

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Das neue SKF Testcenter für Großlager wird auf dem Gelände von „Werk 3“ in Schweinfurt entstehen. Dort installiert die Augsburger Renk Test System GmbH zwei neue Prüfstände in einem futuristisch anmutenden Zwillingsgebäude. „Das Testzentrum ist ein Musterbeispiel für bayerische Innovationskraft“, betonte Staatministerin Aigner auf dem Messestand von SKF. „Denn in diesem Center werden die im Freistaat ansässigen Traditionsunternehmen SKF und Renk die aktuelle Technik entscheidend weiterentwickeln. Die beiden Technologieführer erbringen hier eine Pionierleistung, die auf dem gesamten Globus ihresgleichen sucht. So unterstreicht das Projekt nicht nur Bayerns hervorragenden Ruf als Hochtechnologiestandort, sondern stärkt zugleich Deutschlands führende Rolle im Bereich der erneuerbaren Energien. Das ist in diesem internationalen Zukunftsmarkt ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, der hierzulande Arbeitsplätze sichert!“

Das Land Bayern und der Bund fördern das Projekt mit zusammen mehr als 3 Mio. Euro. Dazu Bernd Stephan, Senior Vice President Group Technology Development bei SKF: „Wir sind Bund und Land sehr dankbar für ihre Unterstützung und freuen uns sehr, dass unser Vorhaben dadurch verwirklicht werden kann. Dank des neuen Testzentrums werden wir unseren Kunden bessere Großlager liefern können: Wir werden dort maßgeschneiderte, anwendungsspezifische Lösungen entwickeln, die sich insbesondere durch ihre überdurchschnittliche Leistungsfähigkeit und höhere Effizienz auszeichnen. Durch die einzigartigen Fähigkeiten der neuen Prüfstände lassen sich beispielsweise die dafür notwendigen Lebensdauer-Tests deutlich schneller durchführen als das bisher möglich war. Das spart nicht nur viel Zeit und Geld, sondern auch Energie. Außerdem planen wir, die Abwärme der Prüfeinrichtungen per Wärmerückgewinnungsanlage zu nutzen. Das wird die Energiebilanz des Testzentrums weiter optimieren.“

Experten bei SKF rechnen damit, dass das Testzentrum eine weitere Optimierung der Lagerauslegung ermöglicht: Auf Basis neuer Erkenntnisse aus den Tests dürfte sich die Lagerauslegung genauer an die späteren Betriebsbedingungen anpassen lassen. Aus diesem Grund sieht SKF auch Einsparpotenziale beim Materialeinsatz.

„Das neue Testzentrum ist also nicht nur ein weiteres herausragendes Bekenntnis zum Hochtechnologie-Standort Schweinfurt, sondern auch ein High-Tech-Bekenntnis zu unseren erfolgreichen Umweltschutzanstrengungen“, so Manfred E. Neubert, Vorsitzender der Geschäfts- führung der SKF GmbH. „Es wird unseren Kunden helfen, die Effizienz und Zuverlässigkeit ihrer Anlagen zu steigern und uns in die Lage versetzen, unsere Großlager effizienter zu produzieren. Unter dem Strich werden auf beiden Seiten wertvolle Ressourcen geschont. Somit passt das innovative Prüfzentrum perfekt zur unserer Öko-Life-Cycle-Strategie BeyondZero“, betont Neubert.

Das neue Prüfzentrum, das vom Hamburger Architekturbüro nps tchoban voss entworfen wurde, besteht aus zwei sich ähnelnden Gebäudekom- plexen, wobei jeder Flügel etwa 80 x 20 Meter misst. Einer dieser Flügel nimmt technische Hilfseinrichtungen auf; im anderen Flügel kommen zwei bereits vorhandene SKF Testeinrichtungen sowie die beiden brandneuen Prüfstände unter. Der „monumentalere“ der beiden Neuzugänge eignet sich besonders gut für Großlager im Bereich der Erneuerbaren Energien, während der andere vornehmlich der Prüfung von Großlagern für Industriebereiche wie z.B. Schiffbau, Bergbau oder auch Zement und Stahl dient.

Der gigantische Prüfstand mit Schwerpunkt „Windenergie“ wird der weltweit erste sein, der nicht nur ein einzelnes Hauptlager für Windturbinen, sondern gleich die komplette Lagerungseinheit (inklusive Umbauteilen des Kunden) testen kann. Dabei ist er bereits auf Konstruktionen vorbereitet, wie sie beispielsweise für kommende Generationen von Multi-MW-Windturbinen zu erwarten sind. Konkret heißt das, dass dieser Prüfstand Lager mit einem Außendurchmesser von 4,5 Metern (in einer weiteren Ausbaustufe sogar 6 Meter) aufnehmen kann. Die riesigen Lager können in alle Richtungen dynamisch mit Kräften beaufschlagt werden, die in ihrer Kombination um ein Vielfaches höher liegen als bei der bislang stärksten verfügbaren Prüfanlage. Damit lassen sich extreme dynamische Lasten sehr realitätsnah simulieren. Außerdem ermöglicht der Prüfstand deutlich höhere Test-Drehzahlen als bisher bekannt.

Der neue Prüfstand für andere Industriebereiche wird der erste sein, der sich für alle denkbaren Großlager-Designs eignet. Auch er erzielt Lasten und Rotationsgeschwindigkeiten, die ein Vielfaches des bis dato Verwirklichten darstellen. So macht die Kombination von hohen Drehzahlen und extremen Lasten selbst den „kleineren“ der beiden neuen SKF Prüfstände weltweit konkurrenzlos. „Dank seines noch nie erreichten Leistungsbereichs wird auch dieser Prüfstand wichtige Erkenntnisse für die Verbesserung der heute verfügbaren rechnerischen Simulationsmodelle liefern und Einblicke in bisher unzugängliche Abläufe ermöglichen“, erklärt Dr. Martin Göbel, Leiter des Gesamtprojekts bei SKF in Schweinfurt. Durch diese Vorzüge werde das gesamte SKF Testzentrum ein bahnbrechendes Instrument, um Anwendern in den verschiedensten Industriezweigen den Weg in eine effizientere Zukunft zu ebnen.

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Counterfeits infecting your supply chain

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From Italy, Germany, Netherlands and finally to China – SKF Brand Protection Team recently unraveled a complex chain of counterfeit supply, traced in several steps back to a source in
China.

The case highlights the importance of knowing your supplier’s supplier, and how sources perceived as safe can be highly “contagious” in terms of counterfeit supply.
A “safe” source can infect the whole supply chain Are your sources really safe?
The story started with one of the numerous raids that law enforcement officials carry out across the globe against suspected counterfeit traders, this time in outskirts of a town in
northern Italy. During the raid, several counterfeit products were identified and confiscated by Italian Financial Police (Guardia di Finanza). In order to track down the source and stop
potentially dangerous goods from spreading in the market, SKF requested that the Italian company disclose their source for the counterfeit goods.
The Italian company’s owner, which had been caught with the fake goods in stock, refused to believe the products could be counterfeit. He had purchased them from a “safe” distributor in
Germany, whose owner he claimed to know personally very well. After a prolonged legal process, SKF Brand Protection Team finally managed to learn the source, and the authorities
ordered the confiscated goods to be destroyed.

From the Italy to Germany
Once learning of the source in Germany, SKF Brand Protection Team moved quickly to track down the company, using the evidence gathered in the Italian raid. The German trader
understood the seriousness of the situation, and eventually agreed to cooperate with SKF; disclosing full information on other customers that had been affected, and the source of the
counterfeit goods. Their supplier was a trading company in Netherlands. An investigation of the Dutch supplier revealed another company in the Rotterdam area as the original importer
to Europe.

Rotterdam – “the Gateway to Europe”
Being the largest port in Europe, and having a strategic location on the North Sea,
Rotterdam is sometimes referred to as “the Gateway to Europe”. This was also where the counterfeit bearings were imported into Europe. The Rotterdam-based company had
previously tried to import counterfeit bearings, which Dutch customs successfully had stopped and destroyed. With this second case the company had made a final wrong move,
and was forced to close operations last year (2014). During the investigation, it was found that the Rotterdam trader had convinced some customers that he had a reliable source in
Asia, whom purchased directly from “SKF in Singapore”.
The only proof provided, was a scanned copy of an old shipping label, which unfortunately mislead some customers. As often in these cases, the actually supplier was based in China,
not in Singapore, and had no affiliation to SKF. Customers should also note that not only shipping labels are copied, even fake certificates of origin/conformity are circulating. If
counterfeiters can make counterfeit bearings, which visually are looking better and better, one can imagine how easily they can make a fake piece of paper.
A long and complex route to market, with several pitfalls This case stresses the complex route to market counterfeit goods can have, and that no matter how safe a supplier seems, counterfeits can enter the chain at many points. The case showed how several companies acted opportunistically, looking for “good deals” on the market, and some went further to willfully trick customers. Furthermore it shows the importance of being suspicious of companies claiming to have a supply “directly from” SKF,
or distributors that previously were authorized by SKF.

The most reliable source of current authorized SKF distributors is available on www.skf.com, under “Find a distributor”.

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