Author Archives: admin

  • -

Η SKF σχεδιάζει ρουλεμάν ανθεκτικά στη διάβρωση που καλύπτουν τα υψηλότερα πρότυπα της βιομηχανίας τροφίμων

Category : Νέα

Η SKF παρουσίασε μια νέα σειρά ρουλεμάν συμβατών με τη βιομηχανία τροφίμων που βοηθούν στην ελαχιστοποίηση των κινδύνων αλλοίωσης των τροφίμων και τις επακόλουθες ανακλήσεις προϊόντων. Αυτή η νέα σειρά μονόσφαιρων ρουλεμάν της SKF από ανοξείδωτο χάλυβα για τρόφιμα (VP311) καλύπτει δύο βασικές απαιτήσεις της βιομηχανίας τροφίμων:

• Στεγανοποιητικά από συνθετικό ελαστικό σύμφωνα με τον Οργανισμό Διαχείρισης Τροφίμων και Φαρμάκων των ΗΠΑ (FDA), καθώς και με τις απαιτήσεις της Ευρωπαϊκής Κοινότητας (EΚ)*, με μπλε χρώμα για τον οπτικό εντοπισμό σε περίπτωση βλάβης τους.

• Υψηλής ποιότητας γράσο, κατάλληλο για εφαρμογές σε εγκαταστάσεις τροφίμων και ποτών, καταχωρημένο ως NSF με κατηγορία H1**

Η σειρά ρουλεμάν για τρόφιμα περιλαμβάνει 19 διαφορετικά τυπικά μεγέθη μονόσφαιρων ρουλεμάν από την εκτεταμένη γκάμα της SKF, σε διαμέτρους που κυμαίνονται από 8 έως 40 mm.

“Τόσο το μπλε στεγανωτικό όσο και το λιπαντικό αναπτύχθηκαν για χρήση σε εφαρμογές τροφίμων και ποτών,” δήλωσε ο David Oliver, Διευθυντής του τμήματος Τροφίμων και Ποτών της SKF. “Το σύνολο του ρουλεμάν καλύπτει τα υψηλότερα πρότυπα για τα συστήματα και τους κανονισμούς διαχείρισης τροφίμων. Αυτή η προσφορά είναι αποκλειστικότητα της SKF. Κανείς από τους ανταγωνιστές μας δεν διαθέτει γράσο κατάλληλο για εφαρμογές τροφίμων και μπλε χρώματος στεγανωτικό με έγκριση FDA και EC στα μονόσφαιρα ρουλεμάν από ανοξείδωτο χάλυβα.”

Τα συστήματα διαχείρισης ασφάλειας τροφίμων, όπως το HACCP αποδίδουν μεγαλύτερη σημασία στην ασφαλή παραγωγή τροφίμων. Αυτό σημαίνει ότι τα εξαρτήματα που χρησιμοποιούνται στην παραγωγή πρέπει είτε να είναι ασφαλή για χρήση με τρόφιμα, είτε ανιχνεύσιμα. Πολλές ανακλήσεις προϊόντων τροφίμων έχουν ως προέλευση την πιθανή παρουσία σκληρών ή αιχμηρών αντικειμένων, συνεπώς η ασφάλεια τροφίμων και ανιχνευσιμότητα είναι υψηλής προτεραιότητας για όλα τα εξαρτήματα που λειτουργούν κοντά στη ροή τροφίμων. Το ίδιο ισχύει και για τα λιπαντικά και, για το λόγο αυτό, τα λιπαντικά που είναι κατάλληλα για τρόφιμα χρησιμοποιούνται όλο και περισσότερο στο σύνολο της εγκατάστασης για την αποφυγή της πιθανότητας εφαρμογής γράσου μη κατάλληλου για τρόφιμα σε κάποιο κρίσιμο εξάρτημα.

Τα μονόσφαιρα ρουλεμάν από ανοξείδωτο χάλυβα της SKF προσφέρουν υψηλή αντοχή στη διάβρωση ώστε να αντέχουν το αντίξοο περιβάλλον έκπλυσης που είναι απαραίτητο στη βιομηχανία τροφίμων. Αυτό ενισχύεται από το ειδικό στεγανωτικό, το οποίο βοηθά στη συγκράτηση του λιπαντικού και αποτρέπει την εισροή του υγρού πλύσης.

* FDA 21CFR ενότητα 177.2600 ‘Ελαστικά τεμάχια προοριζόμενα για επαναλαμβανόμενη χρήση στην παραγωγή, κατασκευή, επεξεργασία συσκευασίας, προετοιμασία, κατεργασία, συσκευασία, μεταφορά ή συγκράτηση τροφίμων.
Συμμόρφωση EC στο σύνολο των απαιτήσεων μεταφοράς της Γερμανικής σύστασης BfR XXI για υλικά κατηγορίας 3
** Λιπαντικό καταχωρημένο από τον NSF ως κατηγορίας H1 (λιπαντικό αποδεκτό για χρήση σε τυχαία επαφή με τρόφιμα ή για χρήση σε και κοντά σε περιοχές επεξεργασίας τροφίμων). Η εγγραφή NSF επιβεβαιώνει ότι καλύπτει τις απαιτήσεις που αναγράφονται στις οδηγίες του Οργανισμού Διαχείρισης Τροφίμων και Φαρμάκων των ΗΠΑ στην ενότητα 21 CFR 178.3570.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF helps Scuderia Ferrari monitoring Big Data at Formula 1 speed

Category : Νέα

In Formula 1, super-fast data processing is absolutely essential. This applies not only for telemetry during the race, but also for the research lab where the power units for the racing cars are tested.

Gothenburg, Sweden, 15 February 2016: Thanks to a combined hardware and software solution from SKF, engineers at Scuderia Ferrari can now track the performance in the individual test chambers for power units in real time.

The solution is based on SKF’s modular IMx platform, which has been re-engineered to meet the specific demands of the Team. Including its SKF @ptitude Observer software, the platform provides condition monitoring, asset protection, preventive maintenance, and an increased speed of development.

The platform processes up to 100,000 observations per second. It can perform complex analyses and send the results to the telemetry system so that development engineers are able to check the status of the test object online. In view of the huge quantities of data, the calculation and transmission speeds of the system are extremely important: The SKF @ptitude Observer software collates the observations ten to twenty times per second to provide manageable results. “This helps the team to concentrate on results rather than data” emphasizes Mario Kuluridis, team leader for test facilities, mechanical and hydraulic development, in Scuderia Ferrari’s power unit testing department.

Scuderia Ferrari first started planning the modernisation of their test chambers in 2011. At that time not all test chambers were equipped with special systems for the continuous monitoring of the vibration behaviour of drive components.

“We actually had to go to each individual test chamber in order to see exactly what was going on inside. An online check of high frequency data in real time was simply impossible. This meant that troubleshooting was really slow. It also made it impossible to create forecasts for the service life of components based on trend values” recalls Kuluridis.

In the search for alternative monitoring systems, Kuluridis and his team ultimately turned to SKF. Although Scuderia Ferrari and SKF have worked together since 1947, this partnership previously focused on specialist racing bearings. However, the electronics experts on both sides found a common starting point: the IMx platform from SKF together with @ptitude Observer software.

The only snag? The standard version of the SKF IMx platform was actually developed for applications such as wind power plants. The condition monitoring in these applications requires far lower data quantities, far fewer channels and lower computer speeds than those required by Scuderia Ferrari for its high-performance test equipment. It was therefore time for the SKF engineers to tune up their IMx platform.

Scuderia Ferrari envisaged an integrated, wireless system, which was able to monitor individual elements of the test object during high frequency vibration tests. In order to adapt the IMx platform to the volume and speed of data flow that was involved, SKF designed an extended solution. This included additional hardware, which was to be integrated into the existing infrastructure. The experts had to ensure that the entire newly developed hardware package could be controlled using the same interface.

It was very important for the Scuderia Ferrari test engineers that measurements could be started or results displayed, for example, without constantly having to switch between a range of applications or devices. The team also wanted an extendable system with regular updates, up to 30 additional sensors and the option of carrying out routine calculations in short cycles.

“The fact that SKF is not only an official supplier, but also a genuine partner, guaranteed that the system was adapted successfully to meet our requirements” notes Kuluridis.

For the test engineers, the advantages are clear: The processes in the individual test chambers can now be observed wirelessly in real time. Furthermore, analysis methods and diagnostics developed specifically for the platform support the identification and removal of potential problems before they lead to costly downtimes.

So will this new testing technology also have a positive effect on race results for Scuderia Ferrari? We will have to wait until 20th March and the kick-off of the 67th Formula 1 season in Melbourne Australia to find out.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF offers new app for mounting bearings

Category : Νέα

Gothenburg, Sweden, 9 February 2016: SKF today announced the introduction of a new app for its proven SKF Drive-up Method for mounting bearings. Developed for ease of use in the field, the app is offered in both iOS and Android formats and can be used on smartphones and tablets. Complementing SKF’s recognized SKF Drive-up Method PC software, the app is available for download from the Apple app store and from Google Play.

Unique to SKF, the app enables the user to achieve accurate adjustment of spherical roller and CARB toroidal roller bearings mounted on tapered seatings. The correct fit is attained by controlling the axial drive-up of the bearing from a predetermined starting position. The method incorporates the use of an SKF hydraulic nut fitted with a dial indicator, as well as a highly accurate digital pressure gauge mounted on the selected pump.

When utilizing the app on either a smartphone or tablet, the user selects the bearing designation and seating arrangement, and the values required for optimal mounting are displayed. In addition, the app provides step-by-step working instructions. Both the required values and instructions can be saved in the convenient PDF format.

For more information on the app, please visit:
SKF Drive-up Method app

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

The progression of surface rolling contact fatigue damage of rolling bearings

The mechanism of surface rolling contact fatigue in rolling bearings is investigated by means of dedicated experiments and numerical simulations of the damage progression.

Rolling contact fatigue (RCF) is a typical failure mode in rolling bearings and similar types of machine components. The fundamental work in RCF is due to Lundberg and Palmgren [1], [2]. The Lundberg-Palmgren theory was mainly focused on subsurface rolling contact fatigue, and it relies entirely on ideally smooth Hertzian stress calculations. Surface rolling contact fatigue (SRCF) instead involves the area close to the surface of the contact (a few microns deep) that is strongly affected by local surface traction and stresses originated from geometrical features of the surface such as roughness, profile deviations, indentations, etc. The interaction between the elasto-hydrodynamic lubricating (EHL) film and the actual features determining stress risers at the surface is very important in the understanding of surface fatigue phenomena of rolling bearings (Morales-Espejel and Gabelli [3]). In this article, the progression of SRCF is investigated by modelling the contact and the interaction with deviations of the surface micro-geometry that generate stress concentrations. Comparison of the numerical simulations with a set of experimental results indicates good correlation, allowing the formulation of a hypothesis about the underlying mechanisms of SRCF, as well as its inception and growth in rolling bearings. This new knowledge fits very well with the basic idea behind the SKF Generalized Bearing Life Model (GBLM) that separates surface from subsurface fatigue damage [4][5].

Theoretical investigations in damage progression
Often, rolling contact fatigue damage originated around surface microgeometry features develops into a spall. Spall propagation, in its advanced form, is strongly influenced by macrogeometry aspects – for example, the evolution of the raceway contact geometry and resulting overall stress field in a rolling bearing. Several researchers have studied spall propagation in rolling bearings in the attempt to associate the mechanical aspects driving the damage progression.

A recent investigation carried out by the present authors [6] has studied SRCF propagation of predented rolling bearings, both with a model and experiments, concluding that the mechanisms involved in ball bearings require the consideration of lubrication conditions and the interaction of stresses between the surface and subsurface to understand the development of the typical V-shaped cracks along the raceway, differently from the initial transverse damage growth observed in roller bearings that can be explained sufficiently with only dry contact assumptions.

Experimental observations in damage progression
Snare [7], in his statistical analysis of bearing reliability, monitored the propagation of a spall in a cylindrical roller bearing, showing the clear progression of the damage across the raceway before the spall starts to propagate along the raceway. Fig. 1 shows the experimental tests of Snare.

Current understanding
From the theoretical and experimental investigations found in the literature, at least two distinctive spall propagation phases from surface defects are clearly recognized. The first one is when the spall grows across the raceway at a more or less slow rate, and the second is when it grows along the rolling path in a more accelerated fashion. The reason for the across-raceway propagation of the spall, in its initial phase, is understood as a consequence of the higher stresses present at the diametral edges of the spall – that is, along the direction orthogonal to rolling, compared to the stresses at the spall leading and trailing edges.

The behaviour of the spall inception and propagation on ball bearings (fig. 2) and roller bearings (fig. 3) is strikingly distinct. Surface-initiated spalls in ball bearings initially develop with a characteristic V shape at the trailing edge of the indentation, rapidly growing in the rolling direction with the detachment of raceway material from the V-shaped area. The growth of the spall is observed in the rolling direction, which is the direction opposite to the direction of friction and slip present at that location (fig. 2). Surface-initiated spalls in roller bearings initially propagate at the two sides of the original initiation spot, growing across the raceway before expanding along the raceway (fig. 3).

The objective of this article is to shed further light on the progression of surface-initiated fatigue damage of roller bearings. This is to understand via modelling the driving mechanisms behind the damage propagation as observed in the experiments, as a continuation of the work reported by the authors [3], on the initial damage phase, but now focused of the propagation of this damage.

Experimental work
Experiments were conducted on standard tapered roller bearings; see table 1.

Tapered roller bearings were artificially indented using an indentation load of 1,250 N and a 1 mm diameter tungsten carbide ball indenter. This load provided dents with a diameter of 400 µm, 30 µm dent depth, and a raised edge height of about 2 µm. The experiment consisted of eight equally spaced indentations around the circumference on the inner ring of the tapered roller bearings. The dents were also spaced at 0.5 mm steps across the raceway, starting from the raceway edge. However, in this article, only the progression of damage of the dents located at the centre of the raceway will be discussed in detail. Under the operating conditions given intable 1, the axial load provided a Hertzian width in the rolling direction of about 142 µm, which is substantially narrower compared to the dent diameter. The experiments were run at different numbers of revolutions to observe the progression of the fatigue damage, resulting from the stress concentration and lubrication conditions of the dents.

Fig. 4 shows some experimental results about the progression of the dent spalling in the tapered roller bearing for an increasing number of revolutions. The spall initiated at one side of the dent and then progressed towards the two sides of the dent across the raceway – that is, along the direction orthogonal to rolling. In fig. 4(b) an approximated contact ellipse was drawn for comparison with the final spall. Several inner rings were monitored by periodic microscopic inspection performed on each bearing, at about 5 million revolutions apart, to detect the initiation and propagation phase of the spall. Each dent was microscopically inspected and photographed as a function of the number of revolutions performed in the test. The initial development and further progression of the spalled area around the dent were measured by digital image processing of the collected microphotographs from several individual dents. The results of this detailed investigation provided very precise information about the initial and progressive growth of the spalling damage area against number of revolutions.

All the data collected from the six individual dents that developed spalling damage are shown infig. 5.

A more detailed inspection of the average test data indicates that the progression of the spalled area follows a three-stage process:

1. The incubation time of 50 to 60 million revolutions in which no apparent visible damage can be detected in the bearing raceway; this is about the fatigue rating life of the bearing.
2. The initial damage progression phase, which extends for 30 to 40 million revolutions, as expected, displays an exponential growth of the damaged area.
3. The accelerated growth. This extends for 20 to 25 million revolutions, during which the growth rate substantially increases (more than twice compared to the previous period).

Damage propagation model
Calculation of the damage in the rolling contact is carried out by modelling in the first instance the initial indentation of the raceway. This is done using a parametric analytical function that closely reproduces the shape of the actual dent.

The dent geometry is then included in an overrolling contact model to reproduce the Hertzian cycling stress of the actual test bearing. The damage progression calculation is performed using the basic surface fatigue and detachment model developed previously by Morales-Espejel and Brizmer [8] and fully described there. However, some modifications and adaptations were also introduced. For instance, the routine for wear calculation, as described in [8], was switched off to accelerate the speed of the numer-ical simulations. The fast lubrication model is switched off, and only the dry contact model is used for situations where the initial indentation is wider than the Hertzian contact in the rolling direction, which is the case for the simulated tapered roller bearing of fig. 4(a). The model is then used in the calculation of the overall pressures and stresses. This approximation is valid because in this case the lubricant is likely to escape from the dent and contact. No generation of hydrodynamic pressure is to be expected at the dent edge region whose pressures can therefore be modelled using the dry contact hypothesis (for ball bearings with wider Hertz contact area, the lubrication model cannot be ignored).

Once the contact pressures are calculated, the stress history is obtained for a series of time steps designed to simulate the passage of the indentation through the rolling contact (see [5]). From this multistep simulation process the fatigue stress history can be computed for further processing by the fatigue criterion in order to estimate the fatigue damage accumulated from the start to the current load cycle. This scheme follows exactly the same data processing introduced by Morales-Espejel and Brizmer [8]. The total damage accumulated up to the current load cycle is calculated following the Palmgren-Miner rule.

When fatigue reaches a critical damage value, the possibility of an onset of material fracturing emerges. The current scheme does not have a detailed crack propagation model; the damage propagation is simulated by simply removing fatigued material. For this purpose, a simple material detachment model [8] was implemented that performs the task of removing the material with accumulated critical damage and material above it. This model contains also a threshold depth (h) from the surface below which material with critical damage is not allowed to detach. This threshold depth can be set up from h = 0 to h = ∞.  Setting h ≥ 0 will allow material below the surface to detach. The current model cannot give a precise indication of the damage growth if the parameter h is not known in advance or if some experimental results are not available, but it can very well describe damage growth ranges as will be shown below. The calculation process is repeated for a given number of load cycles (up to a maximum, typically > 109 overrolling cycles), after which the damage progression history is reported.

Model results
Test data are given in table 1. In this case the dents are wider (i.e., diameter 400 μm) than the Hertzian contact in the rolling direction (i.e., 142 μm); therefore, it will be impossible during overrolling to develop the required EHL pressure over the dent. This will induce a collapse of the oil film at the edge of the dented area. Under these conditions, the effect of the lubricant film can be excluded from the analysis, and the progression of damage can be simulated simply using the dry-contact approximation.

Fig. 6 shows the spall evolution from the initial indentation for an increasing number of revolutions; they also show the progressive changes of the Hertzian pressure and related subsurface stresses. The results of the numerical simulations clearly show the preferential direction of the progression of the spalled area. The damage starts from the dent lateral edges and progresses in the axial direction across the raceway in a similar manner to the one observed in the experiments (see fig. 4). By computing the area covered by the damage and its evolution with the number of bearing revolutions, it is possible to obtain the curve of the progression of the damage area versus number of revolutions of the bearings. This was computed for two threshold depth levels, h, a minimum and a maximum to characterize the scope of the model simulations (hmin just touching the area of maximum orthogonal shear stress around the dent and hmax well beyond that). The resulting damage progression curves are shown with dashed lines in fig. 5. A thin dashed line is the result of the most conservative setting for the estimation of surface-initiated microspalling – that is, minimum value of the threshold depth. Therefore, the simulated results represent a safe bound of the damage, defining the conditions for the maximum expected damage area from any surface-initiated spall.

With the implementation of a maximum threshold depth value, h, the evolution of the damage shown in fig. 5 with a thick dashed line shows a more realistic match with the experimental results. Noticeable is the initial trend of the computed damage area, which shows a stepwise progression clearly matching some of the experimental measurements. This trend achieves a stable growth rate of between 90 and 120 million revolutions; this interval can be compared to the measured initial progression phase of the damage growth of the dent as discussed in the section “Experimental work”.

Fig. 7 shows the damage growth rate of the experiments compared to the one obtained from the numerical simulations, which is 11.5 million revolutions (134 million cycles). This good correlation between the average of the experimental results and the numerical simulations shows the ability of the computation to capture some principal effects of the surface fatigue mechanisms and of the initial spalling progression. In addition, the experimental results indicate an accelerated growth after 100 million revolutions that seems absent from the results of the numerical simulations. A possible explanation of this behaviour is that the generation of a spalled area also results in additional loads due to the dynamic response of the bearing to the spalling damage. At the moment, these additional loads are not included in the model; thus, only the initial spalling damage can be reasonably compared with the numerical
simulations.

In the simulated results the mechanism of the damage progression is also interesting. Because the indentation is a bit larger than the Hertzian width in the rolling direction, the most loaded zone in the raceway is the lateral area of the indentation, where the damage indeed will initiate and progress. This propagation mechanism can also be found in the numerical simulation showing the lateral edge of the spall affected by the largest surface pressures and subsurface stress concentrations (fig. 6). This type of spall propagation seems to be typical of roller bearings.

Discussion and conclusions
Experiments have been carried out on tapered rolling bearings. The raceways of the bearings were indented with predefined hardness imprints. This created a series of surface stress risers from which surface spalls were originated, allowing the detailed study of their inception and progression. An existing model for surface microgeometry fatigue (Morales-Espejel and Brizmer [8]; i.e., surface distress) was adapted to study the surface-initiated macro-spalling process.

The model was applied to gain better insight into the initiation and early propagation phase of the spall. From the computational results it is found that indeed the numerical model can simulate and explain well many of the experimental observations; in particular the experimental results have indicated that in case of the tapered roller bearing, the spall propagates initially across the raceway – that is, along the direction orthogonal to rolling. In general in line-contact bearings, the stresses are higher at the lateral edges of the indentation. These higher stresses drive the growth of the spall across the raceway during the initial expansion of the spall.

From the results of the current work, the following conclusions can be drawn:

1. Pre-indented roller bearings propagate spalls initially across the raceway, driven by the higher stresses found at the edges of the spall along the direction orthogonal to rolling, as previously described in the literature.

2. The presented model describes well the two spall propagation mechanisms. For roller bearing spalls in particular, a good correlation between the model prediction and the experimental measurements is found in the initial spall growth rate.

Acknowledgment
The project was partially financed by the European Commission Marie Curie Industry-Academia Partnerships and Pathways (IAPP) – iBETTER Project.

tech2_fig3_evo116-250x150

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

90 χρόνια SKF HELLAS

Category : Νέα

Στις 26 Νοεμβρίου 2015 πραγματοποιήθηκε η εκδήλωση εορτασμού των 90 χρόνων λειτουργίας του γραφείου της SKF στην Ελλάδα.

Στην εκδήλωση παρευρέθησαν συνεργάτες και πελάτες από όλους τους κλάδους που εξυπηρετεί η SKF – Βαριά βιομηχανία, Ενέργεια, Ναυτιλία, Μεταφορές, Αυτοκίνητο – και φυσικά οι υπάλληλοι και οι Εξουσιοδοτημένου Μεταπωλητές της SKF. Η πρέσβης της Σουηδίας στην Ελλάδα Charlotte Wrangberg ήταν ανάμεσα στους επίσημους καλεσμένους της εκδήλωσης.

Την εκδήλωση άνοιξε η κα Ράνια Πατσιοπούλου, Γενική Διευθύντρια της SKF Hellas, η οποία κατά την ομιλία της τόνισε τη διαδρομή του τοπικού γραφείου από το 1925, οπότε και ιδρύθηκε στην Ελλάδα. Όντας το 27ο από τα 140 γραφεία που έχει ανοίξει ο Όμιλος, η SKF Hellas, από την αρχή, διαδραμάτισε ενεργό ρόλο στη βιομηχανική και οικονομική ανασυγκρότηση της Ελλάδας, κάνοντας κάτι πολύ απλό και παράλληλα πολύ δύσκολο – να κάνει τα πράγματα να περιστρέφονται.

Με προηγμένη τεχνογνωσία, συνεχή καινοτομία και δυναμική σχέση με τους πελάτες, η SKF Hellas έχει σημαντική παρουσία στον παραγωγικό ιστό της χώρας από τότε που ιδρύθηκε. Κατά τη διάρκεια αυτής της διαδρομής, η SKF ανέπτυξε πρόσθετες τεχνολογίες γύρω από το ρουλεμάν – συστήματα λίπανσης, λύσεις στεγανοποίησης, τεχνικές υπηρεσίες και mechatronics – έχοντας πάντα ως αποστολή, να παρέχει την τεχνογνωσία της στον κόσμο.

Ο ρόλος της SKF είναι να παραμένει πρωτοπόρος στο χώρο της και αυτό γίνεται μόνο με την εξέλιξη και τη συνεχή ανάπτυξη νέων τεχνολογιών. Για αυτό το λόγο, δύο ειδικοί προσκλήθηκαν για να μιλήσουν για την εξέλιξη του ρουλεμάν.

Πρώτος ομιλητής ήταν ο Δρ. Στάθης Ιωαννίδης, Visiting Professor στο Mechanical Engineering Department του Imperial College London και διεθνώς αναγνωρισμένος ειδικός στην τριβολογία. Το 2010 του απονεμήθηκε το βραβείο Leonardo da Vinci για την προηγμένη εργασία του στον τομέα της τριβολογίας. Ο καθηγητής Ιωαννίδης παρουσίασε την εξέλιξη του ρουλεμάν τα τελευταία 100 χρόνια και τη συμβολή της SKF σε αυτή την εξέλιξη. Ως επικεφαλής μηχανικός της SKF, ηγήθηκε της ανάπτυξης της θεωρίας της SKF για τη διάρκεια ζωής των ρουλεμάν από το 1983, η οποία καθιερώθηκε το 2007, ως το νέο πρότυπο ISO για τον υπολογισμό της διάρκειας ζωής των ρουλεμάν και χρησιμοποιείται σήμερα ευρέως από όλες τις εταιρίες.

Δεύτερος ομιλητής ήταν ο κος Hugo Carlén, υπεύθυνος του SKF Encompass Field Performance Programme. Παρουσίασε την πιο πρόσφατη καινοτομία της SKF σχετικά με το μοντέλο επιλογής ρουλεμάν, η οποία έρχεται να αλλάξει για μια ακόμη μια φορά τα διεθνή πρότυπα. Το SKF Encompass Field Performance Programme που περιέχει το νέο Μοντέλο Διάρκεια Ζωής των Ρουλεμάν θα βοηθήσει τους πελάτες να επιλέξουν τα κατάλληλα ρουλεμάν για τις συνθήκες της εφαρμογής τους με ακόμη μεγαλύτερη βεβαιότητα, επιφέροντας τελικά μεγαλύτερη διάρκεια ζωής του ρουλεμάν και μείωση του κόστους λειτουργίας.

Μετά το τέλος των παρουσιάσεων, οι καλεσμένοι απόλαυσαν το show και είχαν την ευκαιρία να συζητήσουν με τους ομιλητές και τους υπόλοιπους συμμετέχοντες.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF to showcase sealing solutions for two-wheeler suspensions at EICMA 2015

SKF will showcase new sealing solutions that boost performance for two-wheeler suspension systems and improve overall control and comfort for riders at EICMA 2015.

SKF will be exhibiting at the show with its official distribution partner InnTeck, an international distributor of high-tech components and racing accessories for motorcycles and bikes. Innovative SKF seals that are featured in several suspension products distributed by InnTeck, including floating pistons and piston seals and fork closed cartridge seals, will be featured at the dual SKF/InnTeck booth.

Floating pistons

This sealing module from SKF is an integrated solution for the pressure reservoir of rear shocks on two-wheelers. The unit replaces conventional multi-component designs and integrates a membrane feature into the piston. An advanced external sealing lip design controls oil and gas transfer and reduces friction, virtually eliminating stick and slip effects. The reduced friction and rubber membrane design also helps improve rider control and comfort. The floating piston module will be available for Öhlins shock absorbers with a reservoir internal diameter of 49mm and WP shock absorbers with a reservoir internal diameter of 52mm.

Piston seals and fork closed cartridge seals

Combining low-friction rubber compounds and optimized seal design, piston seals and fork closed cartridge seals from SKF deliver outstanding sealing performance for two-wheeler forks. Both feature dynamic seal lips to reduce friction and integrated metal inserts to improve seal contact with the shaft and housing. When used together, these seals enable better absorption of impacts from small obstacles, particularly during braking, improving rider confidence and thereby contributing to higher performance.

Piston seals and fork closed cartridge seals from SKF are both offered for the Showa SFF-Air TAC. Packaged and distributed by InnTeck, this kit replaces the air piston seals and original rod seals of the Showa SFF Air-TAC forks, used on some Honda, Suzuki and Kawasaki models.

SKF will be active on social media in the run up to and throughout EICMA 2015, using the Twitter handle @SKFseals_Eicma and hashtag #SKFreadytoride. Users can follow our social media activities via the Tweetwall on our stand or our website dedicated to two-wheeler sealing solutions, which also contains product information: www.skf.com/sealsbikes.

EICMA is a worldwide exhibition for motorcycle enthusiasts, attracting more than 600 000 visitors and 1 000 exhibitors in 2014. This year’s EICMA is the 73rd edition and will take place at Fiera Milano in Milan, Italy, from 19-22 November 2015. Visitors will find SKF solutions on display at the SKF/InnTeck booth in pavilion 24, stand I53.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

Τσιμούχες πολυουρεθάνης υψηλής απόδοσης για ανεμογεννήτριες

Η αιολική ενέργεια αποτελεί πλέον έναν καθιερωμένο κλάδο. Σύμφωνα με το Παγκόσμιο Συμβούλιο Αιολικής Ενέργειας, στα τέλη του 2014 η παγκόσμια δυναμική παραγωγής αιολικής ενέργειας είχε φτάσει τα 369,6 GW.

Το ποσοστό συμμετοχής της αιολικής ενέργειας στην παραγωγή ηλεκτρικού ρεύματος αναμένεται να αυξηθεί τα επόμενα χρόνια, καθώς η ανταγωνιστικότητα έχει πλέον αυξηθεί ιδιαίτερα. Επίσης, η ζήτηση για αιολική ενέργεια έχει πλέον μετατοπιστεί και στις αναπτυσσόμενες χώρες όπου οι ανάγκες για ρευματοδότηση αυξάνονται συνεχώς.

Ωστόσο, προκειμένου να μπορέσει να ανταποκριθεί σε αυτή τη δυναμική, η παγκόσμια βιομηχανία αιολικής ενέργειας πρέπει να διατηρεί υψηλά επίπεδα αξιοπιστίας και διαθεσιμότητας. Καθώς ο αριθμός των ανεμογεννητριών που χρησιμοποιούνται παγκοσμίως αυξάνεται, η λειτουργία και η συντήρησή τους μετατρέπονται σε ολοένα και σημαντικότερο τμήμα των σχετικών επιχειρηματικών δράσεων. Πρόκειται για μια πρόκληση που επιτείνεται ακόμα περισσότερο από το γεγονός ότι οι ανεμογεννήτριες εγκαθίστανται συχνά σε απομακρυσμένα σημεία, τα οποία μπορεί να βρίσκονται σε βουνοκορφές ή ακόμα και μέσα στη θάλασσα.

Στις σύγχρονες ανεμογεννήτριες, οι τσιμούχες του κύριου άξονα αποτελούν την πρώτη γραμμή άμυνας μεταξύ του εξωτερικού περιβάλλοντος και των κύριων ρουλεμάν και του κιβωτίου ταχυτήτων, που αποτελούν εξαρτήματα κρίσιμης σημασίας. Αυτές οι τσιμούχες έχουν διπλό ρόλο: Αφενός προστατεύουν τα εξαρτήματα της ανεμογεννήτριας από την είσοδο ξένων σωματιδίων, αφετέρου εμποδίζουν τη διαρροή λιπαντικού στο περιβάλλον. Τώρα, οι μηχανικοί της SKF δημιούργησαν μια νέα γενιά τσιμουχών, τη σειρά HRS, η οποία είναι ειδικά σχεδιασμένη για να αντιμετωπίζει τις προκλήσεις της βιομηχανίας παραγωγής αιολικής ενέργειας.

Ελαφριές, μικρές και ευέλικτες

Οι μηχανικά κατεργασμένες τσιμούχες πολυουρεθάνης HRS είναι πιο ελαφριές και καταλαμβάνουν λιγότερο χώρο από τις τσιμούχες τύπου “λαβύρινθου”, κάτι που εκτιμούν ιδιαίτερα οι κατασκευαστές εξοπλισμού που θέλουν να μεγιστοποιήσουν την αξιοποίηση του χώρου και να ελαχιστοποιήσουν το βάρος των ατρακτιδίων των ανεμογεννητριών. Διατίθενται σε τρία διαφορετικά σχέδια ώστε να καλύπτουν διάφορες εφαρμογές. Η τσιμούχα HRS1 έχει σχεδιαστεί για να κρατάει το λιπαντικό στο εσωτερικό των ρουλεμάν και του κιβωτίου ταχυτήτων της ανεμογεννήτριας, αντισταθμίζοντας ταυτόχρονα τις μεγάλες αποκλίσεις που παρατηρούνται σε αυτό το είδος εξοπλισμού. Ανάλογα με το μέγεθος του άξονα, οι τσιμούχες HRS μπορούν να αντισταθμίσουν ομοαξονικές αποκλίσεις έως και 3 mm. Στις εφαρμογές όπου η προστασία από την είσοδο σκόνης ή υγρασίας αποτελεί επίσης προτεραιότητα, οι πελάτες μπορούν να χρησιμοποιήσουν την τσιμούχα HRS1 σε συνδυασμό με την τσιμούχα HRE, ώστε να έχουν ένα πρόσθετο εξωτερικό χείλος. Εναλλακτικά, μπορούν να χρησιμοποιήσουν την έκδοση HRSA, η οποία διαθέτει ενσωματωμένο βοηθητικό χείλος.

Οι τσιμούχες HRS κατασκευάζονται από πολυουρεθάνη G-ECOPUR, η οποία αντέχει στο όζον, την υπεριώδη ακτινοβολία και το νερό και προσφέρει εξαιρετική υδατοστεγανότητα σε σχέση με τα ελαστικά υλικά που χρησιμοποιούνται συνήθως. Στις δοκιμές, η πολυουρεθάνη G-ECOPUR αποδείχτηκε πέντε φορές πιο ανθεκτική στις τριβές από το αντίστοιχο ελαστομερές υλικό με τη επόμενη καλύτερη απόδοση. Αυτή η ιδιότητά της μεταφράζεται σε μεγαλύτερη διάρκεια ζωής και λιγότερες πιθανότητες πρόωρης βλάβης ή φθοράς. Η πολυουρεθάνη G-ECOPUR καθιστά επίσης εφικτή τη μηχανική κατεργασία των τσιμούχων HRS, ώστε να έχουν εξαιρετικά λεία επιφάνεια. Αυτό σημαίνει ότι περιορίζεται η τάση της τσιμούχας να δημιουργεί εγκοπές στην επιφάνεια του άξονα και έτσι διατηρείται η απόδοση του συστήματος καθ’ όλη τη διάρκεια ζωής της ανεμογεννήτριας. Η λεία εξωτερική επιφάνεια που έχουν αυτές οι τσιμούχες εμποδίζει επίσης τη διαρροή λιπαντικού ανάμεσα στην τσιμούχα και το περίβλημα, κάτι που είναι αρκετά σύνηθες στις πιο σκληρές υφασμάτινες τσιμούχες που είναι εμποτισμένες με φαινόλη.

“Στη σχεδίαση μιας ανεμογεννήτριας, οι τσιμούχες δεν έχουν τη μέγιστη προτεραιότητα”, δήλωσε η María Concepción Martín, Product Manager, Wind Energy στην SKF. “Ωστόσο, επηρεάζουν ιδιαίτερα την απόδοση του συστήματος και γι’ αυτό το λόγο η SKF αποφάσισε να επικεντρώσει το ενδιαφέρον της σε αυτόν τον τομέα. Οι νέες μηχανικά κατεργασμένες τσιμούχες πολυουρεθάνης HRS έχουν σχεδιαστεί για να παρέχουν ακριβώς αυτό που χρειάζεται η βιομηχανία παραγωγής αιολικής ενέργειας: μεγαλύτερη αξιοπιστία για τις ανεμογεννήτριες και μειωμένες απαιτήσεις συντήρησης σε ένα οικονομικό πακέτο. Και όταν κάποια στιγμή θα χρειαστεί να γίνει αντικατάσταση της τσιμούχας, αυτή η σειρά προϊόντων προσφέρει μια γρήγορη, εύχρηστη και ασφαλή λύση.”

Εξαιρετικά εύκολη τοποθέτηση

Όλα τα προϊόντα της σειράς HRS διατίθενται σε συμπαγή ή διαιρούμενη σχεδίαση. Οι συμπαγείς τσιμούχες έχουν σχεδιαστεί για εγκατάσταση κατά την κατασκευή, όπου οι χειριστές έχουν πρόσβαση στο άκρο του άξονα. Οι διαιρούμενες τσιμούχες είναι ιδανικές ως εξαρτήματα επισκευής ή για κατασκευαστικές εφαρμογές όπου δεν υπάρχει δυνατότητα πρόσβασης στο άκρο του άξονα. Χάρη στη λεία εξωτερική διάμετρο που έχουν οι τσιμούχες HRS, η εγκατάστασή τους είναι πολύ πιο εύκολη σε σύγκριση με τις υφασμάτινες ενισχυμένες τσιμούχες, δίνοντάς σας τη δυνατότητα να εξοικονομείτε χρόνο και χρήματα κατά την κατασκευή ή την αντικατάσταση.

Η προσεκτικά βελτιστοποιημένη γεωμετρία που έχουν αυτές οι τσιμούχες συνεπάγεται ότι το χείλος στεγανοποίησης δεν μπορεί να έρθει σε επαφή με το κυρίως σώμα της τσιμούχας, με αποτέλεσμα να ελαχιστοποιείται ο κίνδυνος αναστροφής της τσιμούχας ή απώλειας του ανοξείδωτου δακτυλιοειδούς ελατηρίου κατά τη συναρμολόγηση. Παράλληλα, η σχεδίαση των τσιμουχών με πιο σκληρά υλικά απλοποιεί ακόμα περισσότερο την εγκατάστασή τους, εξοικονομώντας έως και τέσσερις ώρες εργασίας ανά τσιμούχα σε σύγκριση με τις υφασμάτινες τσιμούχες.

Για τις εφαρμογές συντήρησης και επισκευής, οι διαιρούμενες τσιμούχες HRS παρέχονται σε ειδική συσκευασία μεταφοράς που περιλαμβάνει όλα τα απαιτούμενα υλικά για την ολοκλήρωση των εργασιών – ένα θείο δώρο για τις ομάδες των τεχνικών που εργάζονται σε απομακρυσμένα σημεία και έχουν ελάχιστο χώρο στη διάθεσή τους.

Ευρεία διαθεσιμότητα

Οι τσιμούχες HRS κατασκευάζονται σε όλα τα τυπικά μεγέθη, ώστε να μπορούν να χρησιμοποιηθούν σε όλες τις σύγχρονες εφαρμογές ανεμογεννητριών, ενώ μπορούν επίσης να προσαρμοστούν στις ιδιαίτερες ανάγκες του πελάτη. Οι τσιμούχες αυτές διατίθενται ήδη μέσω του παγκόσμιου δικτύου διανομής της SKF, υποστηρίζοντας κατασκευαστές και χειριστές που εργάζονται σε όλα τα μέρη του κόσμου. Επίσης, μπορείτε να τις προμηθευτείτε στο πλαίσιο μιας ενιαίας λύσης SKF που περιλαμβάνει ρουλεμάν, τσιμούχες και λιπαντικά.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF magnetic bearings installed in world’s first subsea gas compression system operated by Statoil

Category : Νέα

SKF magnetic bearings equip the first ever subsea gas compression system at the Statoil-operated Åsgard gas field near the Norwegian coast.

Gothenburg, Sweden, 10 November, 2015: SKF has supplied magnetic bearings for use in the world’s first subsea gas compression system at the Åsgard gas field off the Norwegian coast. As part of the subsea gas compression system, the bearings will contribute to recovering additional gas volumes from depleting gas fields as well as extending the lifetime of those gas fields which would otherwise be prematurely closed.

Traditionally, gas compression is made on platforms. For Åsgard, Statoil and its partners made the decision to locate it on the seabed, near the wellheads, to maximize gas recovery and therefore prolong significantly the production life time of this gas field.

SKF’s magnetic bearing technology was a key enabler to achieve this autonomous deep water subsea gas compression system. The bearing simplifies the system architecture by removing the need for components such as lubricating oil, seals and gearbox. The the magnetic bearings are integrated inside the compressor casing, preventing gas leakage and allowing a smaller environmental footprint. Furthermore, the magnetic bearings are frictionless, enabling higher rotation speeds, leading to smaller compressor modules and ultimately lighter processing plant infrastructure.

“This is a great achievement after five years of intense development, qualification and tests” says Jérémy Lepelley, SKF Magnetic Mechatronics (S2M) Subsea Manager. Compressing gas on a subsea installation is a significant step forward for the oil and gas sector. SKF magnetic bearings enable the gas compression system to be completely oil-free, exceptionally reliable.”

SKF was awarded the contract in May 2011 by MAN Diesel & Turbo, the OEM of the 11,5 MW electric-motor-driven centrifugal compressor running on SKF’s magnetic bearings.

The mechanical modules were assembled in the compressor frames in 2013, following the validation of the technology by Statoil, and the two units have since then undergone “burn-in” time, accumulating more than 2000 hours each, prior to installation subsea.

In addition to supplying the magnetic bearings, SKF has also provided a control system which enables remote operation of the magnetic bearing system. This facilitates the effective and efficient use of the magnetic bearings, from initial commissioning to safe daily operation and maintenance planning.

The magnetic bearings have been tested and qualified in wet gas conditions similar to those found in the North Sea, ensuring the bearings deliver the same high performance in subsea applications as they do in theory. In addition, the magnetic bearing control system has been tailored for use in harsh marine environments. This has been achieved through a special redundancy design in which components are assembled in an enclosure that can withstand subsea conditions.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF presents advanced solutions for agriculture at AGRITECHNICA 2015

At AGRITECHNICA 2015, SKF will be showcasing its SKF Agri Solutions portfolio for the agricultural sector, as well as launching a new addition to the range; SKF Agri Hub for harsh tillage.

Gothenburg, Sweden, 9 November 2015: SKF, the knowledge engineering company, will be presenting a selection of its solutions for the agriculture sector at AGRITECHNICA 2015. SKF will also be officially launching a brand new agricultural tillage hub unit, which meets the market’s demand for higher speed and deeper tilling in harsh environments.

The brand new SKF Agri Hub unit enables deeper, heavier and faster tilling in challenging soil conditions, helping to extend service life and lower management costs while delivering high performance. Connecting the disc harrow arms to larger tillage discs (>600mm diameter), the new unit features a unique dual seal solution for exceptional sealing performance. It is also relubrication-free, so users can benefit from reducing the time and costs normally required to lubricate disc harrow machines after each use.

Commenting on the new SKF Agri Hub unit, Yannick Sellier, Global Segment Manager, Agriculture at SKF, said: “Extending the service life of a critical component of agriculture tillage machinery is essential to improving productivity and profitability for farmers. The new SKF Agri Hub unit achieves this by optimizing tillage performance on farms and reducing maintenance costs in the process.”

Also on show will be SKF’s market leading SKF Agri Solutions portfolio of bearings, bearing units, actuators, seals, lubrication and steer by wire solutions. This includes relubrication-free SKF Agri Y-bearings, which feature a robust 5-lip seal design and are able to withstand the toughest of operating conditions. Whereas conventional bearings deliver a life cycle of one to three years, the SKF Agri Y-bearings are built to last up to five seeding seasons and significantly reduce maintenance and ownership costs.

AGRITECHNICA is the world’s largest trade fair for agricultural machinery and equipment. The 2015 edition of the bi-annual event will take place on 8-14 November 2015 in Hannover, Germany. Visitors can see this new hub unit in Hall 17 at Stand B35.

Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email

  • -

SKF Hellas: Η σωστή προσέγγιση του προγράμματος CBM προσφέρει αξία σε μακροπρόθεσμο ορίζοντ

Category : Νέα

Ολοκληρώθηκε εχθές με μεγάλη επιτυχία η τεχνική παρουσίαση που διοργάνωσε η skf Hellas σε ξενοδοχείο των βορείων προαστίων, με θέμα Condition Based Maintenance (CBM) optimizing Asset efficiency

αριστερά ο κ. Πέτρος Πετρίτης, Marine Business Engineer και ο κ. Svetoslav Staykov
Ο κ. Svetoslav Staykov, Machine Health Business Development, Marine Industry, έκανε την παρουσίαση και αναφέρθηκε στην ανάγκη μιας στρατηγικής προσέγγισης σχετικά με τη συντήρηση του στόλου, συμπεριλαμβανομένου της επιλογής του κρίσιμου εξοπλισμού και της ενσωμάτωσης του προγράμματος CBM με τις προγραμματισμένες διαδικασίες συντήρησης.
Μοιραστείτε το άρθρο.....Share on twitter
Twitter
Share on facebook
Facebook
Share on google
Google
Share on linkedin
Linkedin
Share on email
Email